基于ROS的空间即插即用架构软件解决方案

为了支持航天器软硬件系统的即插即用,必须配备一套中间层软件系统来自动处理组件的自发现、自配置和通信,针对这一需求提出一种基于机器人操作系统（ROS）实现空间即插即用软件架构的方案。在分析和对比ROS框架与SPA架构的基础上,根据SPA异质网络架构的特征,提出了基于ROS的SPA软件架构（RSPA）;对SPA协议在ROS框架下的实现问题进行了研究;设计了一种基于ROS的SPA演示系统。相比于以往的空间即插即用架构软件实施方案,RSPA具有清晰的网络模型,更容易扩展,并且可以有效利用ROS稳定的基础框架和丰富的工具加速软件构建过程。     

一种腿臂融合四足机器人设计与分析

设计了一种腿臂融合的四足机器人,其具有腿臂功能复用的分支,不仅可以实现行走,还可以进行操作。对该机器人的行走模式和操作模式进行了研究,首先,建立了机器人单腿运动学模型,推导出机身整体的逆运动学;其次,对腿臂功能复用分支的5自由度操作臂模型进行了运动学分析,提出了欠自由度操作臂保证末端位置和末端姿态2种情况下的逆运动学最优求解方法,并分别给出了位置或姿态偏差;然后,建立了支撑面、支撑腿、本体、操作臂所组成的串并混联机构的运动学模型,利用本体位移补偿操作臂末端位置偏差,从而实现操作臂末端精确操作;最后,对机器人本体、操作臂以及串并混联机构的工作空间进行了仿真,并利用实验验证了该机器人腿行走和臂操作的功能。     

工业机器人绝对定位误差补偿方法

现场环境下工业机器人连续作业运行容易导致定位漂移问题,利用外部高精度测量系统获取其末端执行器精确三维位置信息是机器人绝对定位误差的有效补偿方式.针对误差补偿三维测量高效率、高精度、高适应性要求,提出了一种基于工作空间测量定位系统的工业机器人精度补偿方法.利用测量定位系统的动态特性,设计了针对机器人工作轨迹空间的网格划分...     

用弧焊机器人提高航天产品的焊接质量

简单介绍了弧焊机器人的特点及使用功能，建议在航天产品焊接中积极应用弧焊机器人，以满足产品高质量焊接的要求。     

可重组机器人教学模型的建立及软件实现

可重组机器人的研究是机器人领域研究的新兴分支 ,可重组机器人教学模型的建立 ,在高等教育相关专业的教学中 ,可收到很好的效果。本文 ,通过对可重组机器人的不同组合方式、工作空间和轨迹规划等方面的分析 ,给出了一个具有三个自由度的可重组机器手教学模型的建立方法 ,以及软件实现过程     

面向飞机自动化装配的工业机器人标定技术

将工业机器人用于飞机的自动化装配有着很高的定位精度要求,对六自由度KUKA机器人的定位精度补偿方法进行了研究,该方法通过建立机器人运动学误差模型,以Levenberg-Marquardt阻尼迭代最小二乘法求出适合机器人标定空间的各参数误差最优值并以Kuka机器人为实验平台进行试验验证。经过补偿后,标定空间内机器人的绝对定位精度得到极大改善,可以满足飞机自动化装配的精度要求。     

安全扭矩约束下的多关节机器人轨迹跟随方法

为了减轻机器人与环境碰撞产生的不良影响,常需要机器人在跟随指令轨迹的同时约束各关节的最大扭矩。针对多关节机器人动力学约束下的笛卡尔空间路径保持与快速跟随问题,分析机器人关节空间力矩约束对笛卡尔空间轨迹的速度和加速度的影响,在机器人保持原笛卡尔路径不变的同时,实时分析当前允许的最大加速度,并计算得到相应的速度和位置,实现指令轨迹的快速跟随,达到安全作业的目的。该方法在一台自研六自由度轻量化机械臂平台上进行了验证。结果表明,该方法能够将扭矩约束到设定范围内,重新规划后的轨迹保持笛卡尔路径不变,且能够快速跟随指令轨迹。     

基于主轴电流小波变换的刀具磨损状态监测

为消除机器人自动制孔系统中由于刀具磨损引起的孔径误差,提出一种基于主轴电流离散小波变换的刀具磨损状态在线监测以及寿命预测方法。首先根据主轴电流信号的波动规律,综合小波信号的正则性、相似性及曲线误差光滑性等要求,选用3阶多贝西小波基对主轴电流信号进行离散分解。结合刀具磨损规律,选取电流信号的3阶低频分解量作为刀具磨损状态监测的最有效特征,将电流信号的1阶高频分解量进行离散傅里叶变换,得到高频分量的频域特性,为电磁兼容设计提供依据;最后利用最小二乘法拟合刀具磨损量与主轴电流特征值的线性关系,通过监测主轴电流特征值,实现对刀具后刀面磨损量的在线监测以及刀具寿命预测。     

大型压力容器内部焊接点位实时检测方法

为了解决大型压力容器铝合金罐体内部防浪板自动化焊接过程中,机器人系统对焊接点位检测不智能、检测精度不高、检测鲁棒性差的问题,设计了一种结构光视觉引导机器人的多特征融合三维焊接点位实时检测方法。首先对工件进行视觉特征提取,得出多个感兴趣区域（Region of interest,ROI）,然后将多个特征融合,得到二维关键点,最后通过快速、无约束的系统标定确定三维预焊接点位。工业现场试验得出,相机坐标系下三维焊接点位提取最大误差为0.196 mm,平均误差0.099 mm,平均检测时间0.09 s,焊接点位检测精准、快速、智能,能够满足工业机器人焊接路径规划及自动焊接任务。