超音速钝体无粘绕流的计算

研究用三维特征线相容性关系的迎风差分格式,数值模拟超音速和高超音速钝体无粘绕流流场。用钝体反方法计算头激波及其波后的流场,用轴对称流特征线法确定初值面上的流动参数。算例的计算结果与实验数据比较吻合     

无氰亚硫酸盐镀金

重点论述了无氰亚硫酸钠镀金的优点、配方及工作条件、配置程序，应用于实际生产中的效果及优点．     

Euler方程与边界层积分方程耦合求解跨音速翼型绕流

 应用Euler方程求解跨音速翼型特性时考虑了粘性影响,粘性影响是通过边界层动量和能量积分方程求解的,即粘流/无粘流迭代方法。其中Euler方程采用LU-ADI方法求解;边界层方程均由正解法过渡到反解法,以解决强激波干扰区出现小分离泡的计算问题。计算中使用了贴体C网格,通过一定变换使其保持基本正交。计算结果表明,压力分布、摩阻系数分布与实验结果符合较好。     

无压浸渗SiCp/Al复合材料干摩擦磨损性能研究

采用无压浸渗法制备了不同SiC颗粒体积分数以及不同SiC颗粒粒度的Al基复合材料.以硬质合金(80%WC 20%Co)为对摩试样进行了干摩擦试验,研究了颗粒体积分数(15%,25%,35%,45%,55%)、颗粒粒度(110μm,63μm,45μm)以及载荷(196N,392N)对SiCp/Al复合材料干摩擦磨损性能的影响.采用SEM和EDS分析了铝合金基体、复合材料的磨损表面及磨损机理.研究结果表明,颗粒体积分数在15%～35%之间时,复合材料的耐磨性明显优于铝合金基体.载荷为196N时,铝合金的磨损率是15%,25%,35%SiCp(110μm)/Al复合材料的2.16,2.76,2.07倍.SiCp/Al复合材料的磨损率随着颗粒粒度的增加、载荷的减小而降低.SiC颗粒的体积分数对铝基复合材料的磨损率和磨损机制有显著影响:SiC颗粒体积分数存在一个最佳值(25%),此时复合材料的磨损率最小,耐磨性能最好.当体积分数小于25%时,复合材料磨损率随着体积分数的增加而下降,磨损机制以磨粒磨损为主,而当体积分数大于25%时,复合材料磨损率随着体积分数的增加而上升,磨损机制以表层剥落磨损为主,同时伴有磨粒磨损.     

一种无塔校准方法研究

在地面卫星测控系统中,目前使用较多的有塔校准技术具有一定的局限性,为了克服这种局限性,本文针对已有的卫星测控系统设备提出一种无塔校准方法,给出了具体无塔校相和无塔校零的实现方法.     

微小卫星太阳敏感器/磁强计实时标定算法研究

 提出了一种对磁强计/太阳敏感器的无姿态信息的在轨实时标定方法。在现有的标定算法中，仅采用地磁矢量的模作为观测量，本文引入地磁矢量与太阳矢量之间的数量积作为观测量，增强了其可观性，也使对太阳敏感器的实时标定成为可能。扩展卡尔曼滤波器(Extended Kalman Filter，EKF)虽然获得广泛应用，但其线性化过程会引入截断误差，而无香卡尔曼滤波器(Unscented Kalman Filter，UKF)是非线性滤波方法，不须对系统进行线性化。分别利用EKF与UKF的滤波标定算法进行标定研究，仿真结果表明了本文算法的有效性，如磁强计偏置的标定精度，UKF比EKF高26%。     

姿态抖动运动单平台LBI无源定位系统的角变化率估计和定位算法研究

 研究了采用长基线干涉仪(LBI)体制的运动单平台无源定位系统受平台姿态抖动影响的问题，指出由于平台姿态的快速无规则变化，相位差变化率(RPDC)方法将难以适用，应当采用目标方位角变化率参数进行定位。基于此，针对三维几何空间，提出了一种RP-LS方法估计目标方位角变化率，继而实现对目标的定位。仿真结果表明，该方法能有效解决LBI体制运动单平台定位系统对姿态抖动的适应问题，实现对目标的快速高精度定位。     

无螺栓后挡板与叶片接触压力的分析

以有限元分析平台为基础, 寻求了涡轮和无螺栓挡板之间的过盈量与涡轮转速、无螺栓后挡板前后气体压力差、叶片对无螺栓挡板压力三者的变化规律.利用最小二乘法拟合出上述变化规律的方程, 通过涡轮与无螺栓挡板之间的变形协调关系, 归纳出转速、无螺栓后挡板前后气体压力差和无螺栓挡板能提供的压力这三者关系方程.      

无压浸渗制备Si3N4／Al复合材料的界面反应研究

研究Si3N4多孔预制体的表面氧化程度对无压浸渗制备Si3N4/Al复合材料界面反应以及复合材料性能的影响是复合材料优化设计的基础.不同氧化程度的Si3N4多孔预制体在相同的浸渗工艺下无压浸渗制得Si3N4/Al复合材料,利用EDS,XRD和洛氏硬度计分别测定陶瓷多孔预制体的成份,复合材料的相组成和硬度.结果表明:Si3N4/Al复合材料组成相包括Al,Si3N4,AlN以及少量的Si,Mg2Si,MgO,MgAl2O4;随着氧化程度增加,复合材料内AlN相减少,MgO含量增加,并逐渐出现MgAl2O4相;复合材料的硬度随预制体的氧化程度增加而线性下降;预制体的氧化造成Si3N4和Al之间的反应减弱是硬度下降的重要原因.