1.9m天线抛物面旋压工艺

本文着重叙述了大型曲母线零件——1.9m天线抛物面强力旋压工艺。应用直径2m,2mm厚的LF6铝板旋压。     

“普旋”旋压工艺：薄壁不锈钢1Cr18Ni9Ti滚筒旋压工艺

本文概述了“普旋”工艺及其用途,介绍了模具设计、加工,旋压工具的制作,具体操作步骤和工艺参数。     

薄壁套管缩径冷旋压成型工艺

介绍了操纵杆套管冷旋压成型工艺，通过设计芯模杆、滚轮等工装，并采取进给量为０．５ｍｍ，走刀量为０．０８４ｍｍ，旋压速度为２００ｒ／ｍｉｎ的加工方法，获得了较好的产品质量。     

2195铝锂合金可旋性研究

采用球形模的试验方法,研究了2195铝锂合金的不同状态对材料可旋性的影响,测试了材料在不同热处理状态下的极限变薄率。试验结果表明只有在保证壁厚一定的负偏离率情况下,2195铝锂合金板材才能得到最大的极限变薄率;经固溶水淬处理的2195铝锂合金板材的最大极限变薄率为55%左右,经固溶空冷处理的2195铝锂合金板材的极限变薄率大约只有42%,而经T8处理的2195铝锂合金板材则根本不能进行旋压。     

铬青铜材料异形件的旋压加工

本文探讨了铬青铜材料异形件旋压加工的工艺方案、技术参数的选择以及工艺的可行性。     

φ880mm发动机封头室温强力旋压研究

本文对φ880mm固体火箭发动机壳体的两种规格封头的首批试旋工作进行了总结。用D6AC钢室温强力旋压φ880mm的带法兰封头的过程中,在旋压坯的设计和加工、旋压芯模的设计和制造、工艺参数的选择、热处理制度的确定等方面,都获得了一些经验。 在封头壁厚一定的情况下,旋压坯的壁厚按其所处的半锥角的正弦规律变化;旋坯用型面必须与芯模很好贴合;每道次芯模确定的旋压减薄率取决于芯模的半锥角。文中给出的多道次旋压时道次减薄率与每道次芯模半锥角的关系式ε_1=1—sina_1/sina_(1-1),可用于制订旋压工艺及设计旋压芯模。     

细晶薄壁筒形件的旋压成形

高性能GH4169薄壁筒形件在航天发动机等部件上有较多的需求,针对不同形式及尺寸要求,采用拉深成形旋压坯进行变薄强力旋压,再经920～950℃特定热处理可得到细晶高性能的薄壁筒形件,可满足航天飞行器发动机等不同部件的需求.     

铝合金旋压塑性成形的有限元模拟分析及其应用

以某铝合金旋压塑性成形工艺为应用研究对象,结合旋压成形工艺的关键技术,采用基于Msc.Marc的非线性有限元分析软件平台,对平板旋压和锥形件收口剪切旋压进行了模拟,模拟分析结果对产品旋压方案设计、模具设计、旋压工艺参数的制定有较好的实用价值.     

工艺参数对Ti75 合金筒形件旋压成形的影响

建立了Ti75合金筒形件旋压三维有限元模型,分析了旋压过程中应力应变的分布规律.得到了进给速率、减薄率和旋轮工作角三个关键工艺参数对旋压过程的影响规律:随着旋轮工作角、进给速率和减薄率的增加,旋压力和隆起高度均增大;等效塑性应变随着减薄率的增加而增大,随进给速率的增大而减少,进给速率超过1 mm/s时,等效塑性应变基本保持不变;工作角小于20°范围内变化时,最大等效塑性应变几乎不变,当旋轮工作角超过25°,最大等效塑性应变迅速增大.