中凹盘铣刀数控端铣弧齿锥齿轮

为了解决当前数控加工中通用刀具加工弧齿锥齿轮存在的加工效率低、易切削颤振等问题,提出了中凹盘铣刀数控端铣弧齿锥齿轮的方法.基于对弧齿锥齿轮齿面几何结构的研究,通过选择大直径、刀底内凹的盘形铣刀,主动改变刀具姿态角的设置顺序,并分离了前倾角和侧倾角的功能,可以实现弧齿锥齿轮的齿底无干涉和大切削带宽加工.先以切触点位置确定侧倾角避免过切齿槽底面,再以平底刀加工自由曲面的思想分别确定两侧齿面的前倾角,保证大的切削带宽和高加工效率.结果表明:以一个弧齿锥齿轮大轮为例,中凹盘铣刀端铣轮两侧齿面分别以7次、6次切削完成加工,最大加工误差分别为0.039 4mm和0.041 8mm.采用该方法加工弧齿锥齿轮,具有刀具耐用度高,切削带宽大,走刀次数少和加工精度高等优点.     

Φ5m立式风洞直升机垂直升降试验台研制

中国空气动力研究与发展中心研制的Φ5m立式风洞直升机垂直升降试验台具有旋翼转速、旋翼轴倾角、旋翼总距、旋翼周期变距等远程实时控制功能,可开展直径2~3m量级旋翼模型的桨尖马赫数相似试验。获得的试验数据表明,试验台性能优良,已经形成了旋翼模型垂直升降试验能力,具备了承担直升机垂直升降性能试验及机理研究的能力。     

数控铣削加工中刀具的选择

在数控加工中，刀具的选择对加工效率、零件的加工质量以及能够实现正确的刀具轨迹都有直接的影响。数控加工中刀具选择除具备传统加工的选择原则外还应遵循一些特殊的原则。结合UG软件，对数控加工中刀具选择的问题从数控用铣刀的特点、刀具的材料、刀具的种类等几个方面进行了研究，给出刀具选择的一般原则。应用这一原则，利用UG软件对一个零件进行数控编程，在数控铣床上用得到的NC程序进行加工，加工结果验证了NC程序是合理的。     

复合材料舱体零件数控定位技术

文摘复合材料壳体采用手工划线定位零件的装配方式,精度低、重复性差,对工人的操作水平要求较高,而且利用金属划针会造成复合材料壳体表面损伤,为改变手工划线定位现状,提出利用数控设备结合喷涂设备完成零件位置线标记,为保证零件位置轮廓准确性,开展等距喷涂技术研究,构建数控定位轨迹方程,通过数控系统硬件连接组建零件定位系统,通过数控设备结合喷码装置实现复合材料壳体表面零件轮廓位置的喷涂标记,零件定位精度可以满足±0.1 mm的要求,实现了数控定位代替手工操作方式,提升了复合材料壳体零件定位精度和一致性。     

840D复合材料铺放系统及其控制策略

结合大梁带铺放工艺设计了预浸带铺放设备.铺放设备总体采用龙门式结构.分析了铺放设备运动规律和控制要求.采用西门子840D的Gantry功能对龙门架x向移动和横梁的y向移动实现双边同步驱动.针对大梁带铺放工艺要求采用840D的三轴联动和插补功能实现铺带头主运动,两个光栅传感器检测龙门位置(x,y座标),一个旋转编码器用于控制铺放头摆动位置(z座标).采用S7-300完成多数字I/O并行控制,搭建了铺带专用数控系统,很好的完成了铺带运动控制要求.     

球杆仪和光栅尺在两轴联动数控工作台运动测量中的应用

用光栅尺和球杆仪组成的测量系统检测了两轴联动精密数控工作台圆运动误差,分析了这两种测量方式的误差源及特征;通过对测量误差数学建模,识别出球杆仪的定位误差和光栅尺安装误差,并提出了光栅尺安装倾斜误差的修正方法,为实现工作台高精度位置控制奠定了基础。     

数控加工车间集成制造技术应用

介绍了航空制造类企业数控制造技术的应用现状 ;探索了以产品、人、设备、工艺、管理为对象的综合集成制造技术 ,构造了集成制造车间的体系结构 ;分析了数控加工车间实现集成制造的关键技术和集成的方法。     

市场响应能力极佳的先进生产力——金城集团柔性生产线简介

简要介绍了金城集团近几年建成的 7条柔性生产线 ,并对柔性生产线有关机械手、智能传输、冷却润滑与排屑等技术进行了探讨 ,还就柔性生产线与刚性生产线的优劣作了对比     

整体叶轮侧铣数控加工刀位轨迹生成新方法

为提高整体叶轮的加工质量和效率,提出了分段侧铣的方法,在每一段曲面上,基于斜等距曲面的原理,推导出叶片分段侧铣加工时刀位轨迹的生成和计算;并用计算仿真和刀心轨迹图对刀位进行了验证。结果表明,采用分段侧铣的方法,生成的刀位轨迹刀轴矢量变化均匀,刀轴未发生干涉,且加工效率和加工质量明显得到提高。     

大部件对接的数控定位器技术研究

对飞机数字化装配技术中的数控定位器进行技术研究,介绍数控定位器的工作原理,综合考虑制造、装配、维护和保养等工艺,进行方案和结构设计,并总结设计、制造和装配过程中遇到的技术难点,针对技术难点提出解决方法。