2.5D机织浅交弯联复合材料数字单元建模分析

2.5D机织浅交弯联复合材料具有优良的力学性能及结构整体性，现已广泛应用于航空航天结构中，正确表征材料内部发生挤压或偏转变形的纤维结构形态是从微细观角度研究材料性能的关键。数字单元法是模拟材料内部纤维束形态的有效途径，但得到的纤维束形态依赖于选取的仿真参数。基于2.5D机织浅交弯联SiO2f/SiO2复合材料的Micro-CT观测，利用ABAQUS软件建立了材料的数字单元有限元模型，施加温度载荷及边界约束，模拟织物变形过程，并且提取织物变形后的数字单元特征信息，结合纤维束中心路经及横截面形状离散算法得到纤维束的结构形态。通过分析选取的单元类型、数字单元赋予的弹性性能、单元数、摩擦系数对模拟结果的影响，确定选取模拟参数的主要原则，得到了能反映该材料纱线变形特征的几何模型，并且与Micro-CT观测结果吻合。该方法具有普适性，可指导类似织物复合材料的数字单元建模。     

某型干扰机干扰效果提升研究

通过研究某型干扰机对多普勒雷达速度跟踪系统的干扰方式，分析假多普勒频率产生的干扰工作机理，研究对抗科目训练中该模式干扰效果不佳的具体原因，提出了采用数字移向技术替代行波管移相，增大对雷达回波原载频的抑制度，增强干扰效果。通过对样机的测试验证，给出了两种移相电路的假多普勒干扰比较。     

基于PCI1711L的燃气热水器检测系统的设计

经济发展和城镇化进程的加快,使居民对燃气热水器的需求进一步扩大,燃气热水器的生产厂家也日渐增多。但国内绝大多数厂家在产品生产流水线上缺少规范的性能测试设备,基本以人工手动检测为主,测试数据由操作人员进行整理记录,这种方法自动化程度低、易出错、数据不易保存且对测试数据进行整理对比的工作量很大,从     

切削加工过程的在线监测与自适应控制

随着先进监控技术与测试手段的不断发展,借助先进传感技术、数据处理技术与控制技术等进行复杂数控加工全过程几何信息、物理信息获取、处理,进而发展出加工状态自动判定与优化的智能技术。这类技术一方面集成了车间长期的工程经验,另一方面集成了通过科学分析得到的理论模型,通过两者的结合对实时加工状态进行判断,根据实时工况进行工艺参数的自适应优化,实现连续、稳定、自动的控制加工过程并使其保持最优状态,进而获得更高的加工精度和生产效率,从而实现加工过程控制从依赖技艺向依靠科学的方向发展。     

一种面向硬件在环的控制系统协同设计综合平台FWORKS

为实现航空发动机控制系统在数字仿真阶段的多用户、多学科协同功能，提高设计研发效率，搭建了全数字综合仿真平 台 — —FWORKS。针对常规数字仿真软件难以实现多用户间并行开发的缺点，采用分布式设计架构，通过以太网络将多个服务端 软件和人机交互软件相互联系，实现并行开发人数不少于30人的功能。该平台集成了EmbeddedCoder、SVN等工具，具备多学科 协同仿真、模型和算法的存储调用等功能。通过集成硬件在环平台所需第三方软件及编译环境等，FWORKS实现了与硬件在环平 台的无缝对接。结果表明：FWORKS仿真结果与传统全数字仿真的误差小于0.4%，与硬件在环平台的误差小于1%，表明该平台 仿真具有较高的准确性以及功能的有效性，为控制系统设计人员提供了开放的综合仿真平台。     

基于三维设计环境下某型教练机管路系统设计技术

通过对国内外飞机管路系统设计技术以及传统管路设计制造方法的分析表明，管路数字化设计技术不仅是飞机协同设计的重要环节，也是实现模拟星向数字量转换的有效途径。本文针对管路系统设计技术应川现状，提出了飞机管路系统数字化设计技术应用方案，阐述了实现飞机管路系统数字化设计的技术方法     

信息化环境下的标准研发与应用新模式

总结了现有的标准研发和应用过程中日益凸显的问题,分析了在信息时代背景下用户对标准信息的获取、阅读和使用等需求的新特点,提出了信息化环境下的标准研发的新模式和应用的新模式.     

MSC举办航空航天暨国防用户会

MSC公司于5月底分别在西安和北京举办了两场针对航空航天以及国防用户的产品研讨会.会议期间,MSC的专家与用户一起分享了使用仿真技术创造更好设计的各种经验与创想.