基于适航要求的大飞机研制数字化平台构架思考

适航审定是民用飞机研制必不可少的工作,适航要求是飞机研制成功的核心,其涵盖了飞机研制的全生命周期。所以,适航要求应该成为大飞机研制数字化平台建设的核心。近年来,数字化设计制造技术在国内飞机制造业中广泛应用,已形成了一定规模,可以满足已有型号的生产要求。建设满足现代化大飞机研制要求的数字化协同环境成为航空业信     

A319机翼总装型架数字化设计技术

全数字化工装是在统一的飞机产品模型下进行工装设计、制造和检测,形成工装设计、制造和检测的数字化、一体化,大大提高了工装质量,缩短了工装的研制周期,节省了工装的研制成本。     

军用飞机维修性评价数字化平台方案构建及应用

维修性设计是军用飞机保障特性设计重要工作之一,随着数字化设计手段的广泛应用,为适应军用飞机数字化设计平台环境,满足维修性设计评价的型号工作需求,本文以数字化产品系统为基础,构建了包括产品数字化设计、维修任务仿真、维修性分析评价为一体的维修性评价平台。针对某型飞机光电探测设备整体组件拆装情况,依据构建的维修性评价数字化平台实际工作流程,本文最后介绍了在飞机设计阶段,如何开展对光电探测设备整体组件拆装的维修性验证评价。     

碳纤维复合材料X射线数字化实时成像检测技术

复合材料具有设计性强、重量轻、硬度高、耐腐蚀、抗疲劳性能好、热膨胀系数小等一系列优越性能,广泛应用于航空航天、国防、建筑等领域.但复合材料制件在生产和使用过程中可能产生缺陷,引起质量问题,因此对其进行无损检测非常必要.目前射线检测仍是复合材料无损检测常用的检测方法之一.X射线实时成像检测技术作为一种新兴的无损检测方法,具有快速、准确、直观、成本低等优点,已进人工业产品无损检测领域.     

机身上壁板复合材料蒙皮数字化成型工艺

为解决树脂基复合材料复杂结构件工艺难以实现问题,采用三维工艺模型设计、铺层工艺仿真、铺层样片排版与数控下料、激光投影铺层定位等数字化技术,不但从根本上改变了传统的复合材料构件生产方式,解决了工艺技术难题,而且在缩短研制周期、提高产品质量,降低研制成本等方面都取得了显著的应用效果。     

复杂薄壁构件自适应加工工艺几何模型重构

随着制造理念和制造水平的不断提高,大量复合制造工艺背景下的近净成形叶片被应用到现役或在研的航空发动机中。该类叶片是典型的复杂薄壁结构零件,无精确定位基准,且成形一致性差。采用传统叶身定位,加工后的前/后缘、榫齿形状和位置精度均难以保证,从而导致产品一致性差,易超差与合格率低。针对以上问题,提出一种面向自适应加工的复杂薄壁结构零件工艺几何模型重构方法。首先,建立复杂曲面的采样点分布模型,快速获取叶片精确成型区域的位置和形状;其次,提出基于特征曲线相似变形的模型重构算法,精确重构前/后缘非精确成型区域的工艺几何模型;最后,通过精锻叶片自适应加工试验进行验证。试验结果表明：该方法可有效满足以精锻叶片为代表的复杂薄壁构件自适应加工要求。     

飞机钣金组件数字化装配误差分析

以飞机数字化制造装配为依托,通过对飞机钣金组件在模拟量协调路线和数字量协调路线下产生误差环节的比较,着重分析了飞机钣金组件在数字化装配过程中产生的系统误差和随机误差的因素和造成误差累积的原因。针对减小在钣金零件制造路线、钣金组件装配路线、温度场变化、振动场变化、应力变化等环节的累积误差提出了改进措施。     

飞机框式部件柔性装配型架的研究

飞机框式部件柔性装配是实现飞机柔性装配的关键性技术之一,是数字化技术贯穿于飞机装配的全过程。通过对飞机框式部件的工艺及装配型架制造过程的分析,结合飞机数字化制造技术和自动化技术,提出了飞机框式部件柔性装配型架的设计方法。利用孔定位的方式,确定了飞机框上零件的定位分布位置及柔性布局,为飞机框式部件装配提供了柔性化、自动化和敏捷化的制造思路。     

航天器总装中的数字化工厂技术

简要介绍了数字化工厂技术的国内外现状,阐述了数字化工厂技术依赖的技术基础,分析了数字化工厂技术在航天器总装中的实施要点,指出了数字化工厂技术对提高航天器研制的批产能力和产业化能力的积极意义。     

基于虚拟设计制造技术的FL-9风洞模型架车开发

FL-9风洞是"十五"国家批准建设的大型航空科研基础设施,模型架车是其核心设备。以该风洞模型架车开发研制为背景,运用制造业信息化技术,构建了虚拟设计制造平台,此平台具备网络系统支持下的设备三维数字化设计、计算机辅助分析、工艺设计、可视化及三维交互等功能;并建立了设计制造信息化体系,实现了设计制造全过程信息分类代码的规范和统一。基于此平台开发的模型架车经2年的研制已全面建成并试车成功。