飞机大部件数字化自动对接装配技术研究

传统飞机大部件对接装配多采用刚性工装对接,该技术精度低、可靠性差、误差补偿难。针对这一问题,介绍飞机大部件数字化对接系统的功能和组成,分析数字化对接系统的四个关键技术。从测量场的构建、对接系统初始位置的标定、对接路径的规划、测量误差的补偿四个方面对某型飞机外翼与中央翼的对接进行研究,实现对接系统的调姿和误差测量与控制,完成外翼与中央翼的精确对接。应用结果表明：采用数字化自动对接装配技术,可有效降低对接误差,提高对接装配的精度和效率。     

基于激光雷达、iGPS的飞机水平测量技术研究

飞机数字化水平测量技术具有精度高、效率高、工作量小等优势,尤其适合于大飞机。测量系统的多功能、高扩展性等特点,使其可扩展应用到飞机型面检测、动态对接等技术上,且具有良好的应用前景。飞机水平测量又称飞机的特征点测量,通过测量这些特征点来检测飞机总体装配质量。目前飞机水平测量工作使用的测量工具包括水平     

数字化车间及航空智能制造实践

智能制造作为一种新的制造模式已经成为制造业未来的发展方向。世界各国纷纷采取措施,推进本国智能制造技术发展。在航空制造领域,智能制造也成为未来的发展趋势。在现有数字化车间基础上,提出了涵盖基础物理层、中间管理层及顶端智能管控层的飞机结构件智能数字化车间架构,并对智能工艺、智能装备、智能管控等飞机结构件智能制造关键技术进行了研究,以为智能制造在航空工业领域的应用提供参考。     

飞机线束数字化制造系统研究与开发

针对某线束企业目前线束工艺缺乏有效校验、设计效率低、生产过程管理和技术状态控制薄弱的现状,在分析航空线束工艺设计和制造现状的基础上提出建立数字化制造系统,利用信息技术为工艺设计提供智能辅助支持,实现对生产过程的显性化管理和对技术状态的有效控制。通过建立数字化制造系统,在提高线束工艺设计的效率、加强对工艺文件的技术状态管理、提升对线束生产过程的控制能力等方面取得了明显的进步,并通过实例验证系统的实用性和有效性。     

M BD 技术在飞机数字化制造中的应用

基于模型定义的M BD数字化技术首先在航空制造业中得到了深入应用,对飞机数字化生产结构优化升级意义重大。通过概述M BD技术的基本概念,阐述了M BD技术体系的应用系统框架,以及 M BD技术在复合材料、钣金件以及机加件方面的内容,分析总结了目前我国M BD技术应用方面所面临的困境,提出应对策略,并展望了未来M BD技术的发展趋势,以期对M BD数字化技术树立正确的认识,推动我国在数字化制造应用方面的研究工作。     

实施创新驱动发展战略 提高自主创新能力

在过去20年间,增材制造技术得以迅猛发展的技术基础是高能束流(电子束、激光束)技术的进步与数字化设计/制造的紧密结合。同时,把增材制造应用于金属构件的直接成形,实现了新突破,彰显了制造技术与信息化技术深度融合的产物。增材制造融合了计算机辅助设计/制造技术(CAD/CAM)     

基于SA二次开发的大尺寸型面数字化测量系统

针对大尺寸型面的误差检验流程,基于测量软件SA,运用VC++和SASDK进行二次开发,建立了数字化的测量系统并给出了系统的体系结构和具体的功能模块。最终通过验证件蒙皮面的测量与分析,验证了系统的有效性和实用性。     

商用航空发动机数字化装配工艺设计系统

基于模型的定义技术在航空发动机结构设计中应用广泛。针对商用航空发动机装配工艺设计工具应用问题,以产品数 据模型为核心,提出基于TeamCenter&Cortona3D集成的设计思路。打通产品装配工艺设计业务链,构建基于模型的数字化装配工 艺设计环境,自上而下实现基于模型的装配工艺任务规划、基于模型的装配工艺/ 工装设计与仿真验证,实现面向装配制造的工艺 设计,从而提高商用航空发动机装配工艺设计效率和质量,缩短产品研制周期。     

模型驱动的民机数字化制造工艺技术研究与实践

新一代涡桨支线民机正在构建以模型数据驱动、设计制造一体化为典型特征的全数字化研制体系。以模型为核心驱动制造工艺数据构建和传递的技术,正成为我国支线民机研制的新模式。详细介绍模型驱动的数字化制造技术特征和方法,阐述了某型国产民机制造业务模型和协同平台架构的内容,总结了模型驱动思想在国产民机数字化制造工艺技术应用过程中的具体实践内容和成效,对未来的应用趋势进行了展望。     

可移动柔性工装对接稳定性研究

随着航空工业的快速发展,传统飞机工装已经不足以满足实际生产过程中的需要。因此,为提高生产效率,实现智能化装配过程,数字化柔性工装成为飞机工装制造的主流发展方向。通过对工装本身设计特点所需体现的关键测量特性进行控制,结合数字化测量设备坐标系建立与拟合的原理,完成可移动柔性工装在移动过程中的对接稳定性研究,进而提高飞机的测量精度和装配效率。