面向箭体舱段的三维数字化装配工艺

针对火箭舱段传统装配工艺规划和路径规划的方法特点,介绍了一种面向火箭舱段的三维数字化装配工艺方法,给出了三维数字化装配的系统框架和装配工艺规划方案,讨论了数字化装配的结构设计中的各个环节关系,通过虚拟装配平台输出装配动画和视图,建立完善的数据库系统,从而实现了火箭舱段生产现场的三维可视化装配,提高了装配的准确性和装配效率,缩短了装配时间。     

飞机钣金成形信息化现状与关键技术解决途径

钣金成形是飞机制造的关键制造技术之一,钣金成形信息化则是构建先进钣金制造技术的核心所在.分析了钣金成形信息化的内涵,综述了国内外研究现状,提出了航空钣金成形信息化关键技术研究与工程应用的思路,面向工艺过程定义工程模型,驱动全局的工艺过程规划和各个局部工艺过程的参数设计、工装设计、数控编程,建立起全数字量定义、传递与控制模式;对源头各异的钣金成形工艺知识建库和集成使用,支撑工艺过程、加工参数、模具等生产数据的定义,建立起知识的数字化表达、管理和使用模式,从而实现钣金件高效、高质量的制造.     

航空钣金件数字化集成制造系统构建与应用

钣金件数字化制造是航空产品制造数字化的基本组成部分.为满足现代航空产品研制对钣金件制造能力的需求,实现航空钣金件从传统制造模式向数字化制造模式转变,以工艺数据库为核心,数字化技术为手段,基于知识的设计方法为辅助工具,构建了以制造模型定义和工艺数据库为基础的钣金件数字化制造方法与集成制造技术体系,建立了钣金件数字化制造系统,适应了航空产品数字化制造技术的发展要求.     

高速钢丝锥刀齿的电解强化工艺的试验研究

为了消除或减少丝锥刀齿存在的锋刃、锯齿刃及表面的凹坑、裂纹等缺陷,提高刀齿的强度和耐磨性,特研制了丝锥刀齿的电解强化装置,并对高速钢丝锥进行了电解强化工艺研究,得到了电流密度、极间距离、电解时间及电解液温度对丝锥表面粗糙度的影响规律.强化后丝锥的攻丝试验结果表明,强化后丝锥刀齿消除或减少了锯齿刃,形成了具有一定钝圆半径的倒圆刃,丝锥刀齿的表面质量大大改善.     

工装设计优化技术的现状及发展趋势

介绍了国内外工装设计优化技术的现状,以高精尖的大型复杂装备制造行业工装为例,说明了柔性工装是工装设计制造的趋势;分析了工装设计优化的关键技术,其中包括柔性化、模块化、数字化、标准化、自动化和网络化等多个方面.     

飞机大部件数字化自动对接装配技术研究

传统飞机大部件对接装配多采用刚性工装对接,该技术精度低、可靠性差、误差补偿难。针对这一问题,介绍飞机大部件数字化对接系统的功能和组成,分析数字化对接系统的四个关键技术。从测量场的构建、对接系统初始位置的标定、对接路径的规划、测量误差的补偿四个方面对某型飞机外翼与中央翼的对接进行研究,实现对接系统的调姿和误差测量与控制,完成外翼与中央翼的精确对接。应用结果表明：采用数字化自动对接装配技术,可有效降低对接误差,提高对接装配的精度和效率。     

基于激光雷达、iGPS的飞机水平测量技术研究

飞机数字化水平测量技术具有精度高、效率高、工作量小等优势,尤其适合于大飞机。测量系统的多功能、高扩展性等特点,使其可扩展应用到飞机型面检测、动态对接等技术上,且具有良好的应用前景。飞机水平测量又称飞机的特征点测量,通过测量这些特征点来检测飞机总体装配质量。目前飞机水平测量工作使用的测量工具包括水平     

数字化车间及航空智能制造实践

智能制造作为一种新的制造模式已经成为制造业未来的发展方向。世界各国纷纷采取措施,推进本国智能制造技术发展。在航空制造领域,智能制造也成为未来的发展趋势。在现有数字化车间基础上,提出了涵盖基础物理层、中间管理层及顶端智能管控层的飞机结构件智能数字化车间架构,并对智能工艺、智能装备、智能管控等飞机结构件智能制造关键技术进行了研究,以为智能制造在航空工业领域的应用提供参考。     

飞机线束数字化制造系统研究与开发

针对某线束企业目前线束工艺缺乏有效校验、设计效率低、生产过程管理和技术状态控制薄弱的现状,在分析航空线束工艺设计和制造现状的基础上提出建立数字化制造系统,利用信息技术为工艺设计提供智能辅助支持,实现对生产过程的显性化管理和对技术状态的有效控制。通过建立数字化制造系统,在提高线束工艺设计的效率、加强对工艺文件的技术状态管理、提升对线束生产过程的控制能力等方面取得了明显的进步,并通过实例验证系统的实用性和有效性。     

M BD 技术在飞机数字化制造中的应用

基于模型定义的M BD数字化技术首先在航空制造业中得到了深入应用,对飞机数字化生产结构优化升级意义重大。通过概述M BD技术的基本概念,阐述了M BD技术体系的应用系统框架,以及 M BD技术在复合材料、钣金件以及机加件方面的内容,分析总结了目前我国M BD技术应用方面所面临的困境,提出应对策略,并展望了未来M BD技术的发展趋势,以期对M BD数字化技术树立正确的认识,推动我国在数字化制造应用方面的研究工作。