无扩口导管预装成形技术

介绍了挤压式无扩口导管的成形原理及成形设备,并对成形工艺进行了分析。通过大量试验得到了保证槽深尺寸下的成形压力参考值,对导管预装成形的质量控制有一定的指导意义。     

织构对TC1棒材动态冲击力学行为的影响

挤压成形是TC1棒材成形的主要手段。在挤压过程中,钛合金往往会形成织构,从而导致棒材的性能变化。本研究通过对比分析,研究了织构对动态冲击力学行为的影响。结果表明,在动态冲击过程中TC1合金出现了大量孪晶,且孪晶的数量随着冲击速度的提高而增加;0．4～0．7MPa气压气压范围内冲击时,具有强织构的冲击试样动态屈服强度变化不明显,而具有弱织构的冲击试样动态屈服强度由于位错强化有所增加,表现出了应变率正效应;当气压增高到0．9MPa,由于更多孪晶的开动,具有强、弱织构的样品都出现负的应变速率效应。     

等通道转角挤压工艺制备超细化合金的研究与进展

等通道转角挤压技术（简称ECAP）是制备超细晶粒金属块材的最新研究领域之一。本文阐述了ECAP的研究目的与意义。说明了ECAP的原理，探讨了ECAP的国内外研究现状及进展，指出了ECAP急待解决的五大问题，具有较好的实用价值。     

超塑性挤压在金属塑性成形中的应用

对超塑性挤压工艺的特点做了介绍，与常规的等温挤压进行了比较，并对目前超塑性挤压的研究状况和实际应用做了有关论述．     

GH4169孔挤压强化工艺过程数值模拟

在验证镍基高温合金GH4169中心孔挤压(CE)三维有限元模型正确性的基础上,利用单元删除法研究倒角、孔挤压-倒角顺序和铰削量3种具体工艺过程对孔边周向残余应力分布的影响。结果表明:孔边小于芯棒过盈量的初始倒角可以减小孔挤压后残余压应力;采用孔挤压-倒角的工艺顺序可以在孔边获得更小的残余压应力。铰孔可增大孔边入口处残余压应力,去除残余压应力极小值部分的材料。因此,在挤压强化后应尽量避免铰孔。     

惯性颗粒在非均匀加速流中的输运问题

基于新型碳基颗粒增强或碳基纤维材料的再入体热烧蚀问题对飞行器的气动力/热性能影响机制尚不明确。初步研究不考虑化学反应和气体引射效应,把热烧蚀问题中的颗粒剥离问题模化为驻点流中的离散颗粒启动问题。由于高速气流在驻点温度达上万度量级,局部马赫数接近于0,研究近似假设靠近壁面的流体动力学为不可压缩的,并使用不可压缩颗粒解析的直接数值模拟方法（PR-DNS）研究一个惯性颗粒在平面挤压流和壁面驻点流中的动力学,从而揭示在驻点流中的颗粒输运机制。研究发现颗粒在壁面驻点流中的输运机制是水平输运,几乎没有垂直输运,与平行剪切颗粒床输运非常不同,这是驻点流特有的垂直向下挤压作用导致的。     

钛合金切削挤压复合攻丝研究

将切削挤压复合攻丝新方法成功地用于高强度钛合金内螺纹的加工,这种方法不仅可以减小挤压扭矩而且能够强化螺纹根部。加工的挤压螺纹表面有一层纤维沿其牙形连续分布。利用云纹干涉法测得牙根处的最大残余压应力为120MPa左右。疲劳对比试验结果表明,在相同应力水平下,经挤压强化螺纹的疲劳寿命大约是未强化螺纹的３倍,这主要归因于挤压螺纹表面高的残余压应力,高的纤维密度和低的粗糙度。     

基于神经网络建立液态挤压成形管、棒材工艺参数知识库

 采用人工神经网络方法,将８１组实验数据用于神经网络的建模及检测,建立了液态挤压成形管、棒材工艺参数知识库,可以对该工艺的关键参数进行较为准确的预测,从而为推动该金属成形新工艺的实际应用奠定了基础。     

一种新运行方式脉冲燃烧风洞研制及初步应用

介绍了一座喷管口径为600mm、利用氢与富氧空气混合燃烧产生高焓试验气流的脉冲风洞.风洞首次采用了活塞挤压为加热器供应燃料和路德维希管供应富氧空气的工作方式,实现了风洞试验过程中需多少燃料就供多少燃料,消除了采用路德维希管供燃料存在的弊端.自主研制的大通径快速阀取代了膜片,提高了设备运行效率.风洞在吸气式高超声速技术研究中得到了成功应用.