轴对称正挤压的刚塑性有限元模拟

 采用刚塑性有限元法,模拟具有锥底凹模和平底凹模的轴对称正挤压过程。利用自编程序对正挤压时的挤压力,应力场和应变场分布以及挤压件前端部的“双峰”现象等进行了研究。此外,还对轴对称正挤压时可能出现的中心缩孔和表面裂纹缺陷进行了模拟研究,得到了预测上述缺陷的曲线或数据。 在计算过程中,对刚塑性有限元计算技巧也作了一些改进,例如提出了处理八节点四边形单元奇异点和质点跟踪技术的新方法等。 试验结果表明,理论计算结果与试验结果相当一致。     

非稳态挤压刚-粘塑性有限元分析中的误差估计和双重网格技术

 本文在刚-粘塑性有限元法中,应用误差估计和双重网格技术,并通过所设计的前后处理程序,有效和直观地模拟了管材非稳态挤压过程,用计算机绘出了分析网格和材料网格的变形图以及应变等值线图。     

非线性柔性转子—同心型挤压油膜阻尼器系统稳态及双稳态响应的稳定性分析’

 本文分析了柔性转子—同心型挤压油膜阻尼器系统稳态及双稳态响应的稳定性和系统通过双稳区时的升、降速特性。研究表明:系统的稳态响应有两个不稳定区。不平衡参数越大，轴承参数及外阻尼率越小，越容易引起不稳定。质量比越大，刚度比越小，产生不稳定的门坎转速越低。判别得出的稳态圆响应的不稳定性有许多是由于系统的非协调响应引起的。此外，只有当初角速度在双稳区之前，系统加速通过双稳区时才可能引起双稳态跳跃。双稳态中的小解具有比大解更强的稳定性、     

LY12CZ板材冷挤压强化孔边残余应变场变化初探

 用实测方法初步探讨了ＬＹ１２ＣＺ板材冷挤压强化孔边残余应变场在３种不同交变应力幅作用下的衰减变化情况。结果表明：沿与作用应力垂直且过孔中心的轴线,孔边切向残余应变分量符合幂函数分布规律；在交变载荷作用下,当孔边实际最大应力小于材料屈服极限时,残余应变场在一定次数循环载荷作用下,会有一个突变性衰减变化,而且距孔边距离越近,衰减程度越严重。     

孔挤压强化对超高强7055-T7751厚板组织性能的影响

采用挤压棒直接冷挤压的方法,对比分析了超高强7055-T7751铝合金厚板带孔试样孔挤压前后的疲劳寿命;通过透射电镜观察、扫描电镜观察以及X射线应力分析等方法,研究了7055-T7751厚板带孔试样的疲劳断口形貌特征、微观组织变化以及孔壁表层的残余应力场。结果表明,采用3%~5%的挤压量对7055-T7751厚板进行孔挤压强化可取得较好的疲劳强化效果,试件的疲劳寿命提高了33倍以上;孔挤压后的强化层深度约为7mm,最大残余应力出现在距孔边约0.5mm处,应力值为-554MPa。强化层内形成的位错胞状结构和残余压应力可有效延缓疲劳裂纹的扩展速率,从而提高试件的疲劳寿命。     

浮动环涡动对浮环轴承油膜压力分布影响的研究

研究了考虑浮动环涡动时,内、外层挤压油膜力的分布情况。从广义不可压Reynolds方程出发,推导了浮环轴承内、外层油膜的瞬态控制方程,结合Hirs整体流动理论和Moody壁面摩擦系数方程,获取浮动环的运动方程。通过算例,较为深入地研究了浮动环涡动情况以及对油膜压力分布的影响：涡动半径随轴颈偏心率增大而略呈减小趋势,内层油膜其正压力区将沿周向平移。     

复合材料挤压响应测试方法研究

通过对数千件碳纤维增强聚合物基复合材料层压板双剪、单剪(单搭接、双搭接)连接挤压响应的试验研究,发现ASTM D 5961/5961M-05<聚合物基复合材料层压板挤压响应的标准试验方法>无论在试验方法的使用范围还是在试验夹具的复杂程度上都比GB/T 7559-2005、HB 7070-1994有很大的优越性,并且依照ASTM D 5961/5961M-05给出的试验结果数据更加合理,失效模式的定义更加准确,并以复合材料结构设计许用值试验为例说明以上观点.     

高维反向旋转双转子系统的建模方法及动力特性

为了弥补有限元方法预测含局部非线性的双转子系统动力特性的不足,借助有限元软件和固定界面模态综合法,建立了高维双转子系统非线性动力学模型,随后利用Newmark算法思想提出了一种隐式时域求解该问题的方法,该方法的求解效率主要取决于非线性力处的自由度个数.在考虑挤压油膜阻尼器非线性力和中介轴承非线性力的基础上,研究了双不平衡激励作用下的反向旋转双转子系统的非线性动力响应特性.研究表明:系统响应中除内、外转子自转频率外,出现了2个自转频率的组合频率;随中介轴承径向游隙的增加,系统转速分岔图中出现了分岔和混沌现象,且临界转速略有下降;系统轴心轨迹呈花瓣状,与试验结果基本吻合.      

二次孔挤压强化对Ti1023钛合金孔疲劳性能影响

采用X射线应力仪、粗糙度检测仪和透射电镜等对Ti1023钛合金孔挤压表面层性能进行对比分析,讨论带衬套孔的强化机理。结果表明：孔挤压(过盈量1%~3%)强化改善了孔壁表面粗糙度( Ra 从1.722μm降低到了0.349μm),增加了钛合金表面硬度(Hv值从32提高到了38),引入了残余应力场分布,从而改善了钛合金的微动疲劳性能(极限值从385 MPa提高到了619 MPa)。