镁基复合材料真空吸渗挤压工艺故障模式分析

真空吸渗挤压工艺作为一种制备镁基复合材料的新方法,集合金熔化、预制体预热、镁液浇注和挤压浸渗为一体.通过该工艺实现过程及各系统功能的划分,将真空吸渗挤压工艺分为坩锅系统、加热系统、气路系统、成形系统、压力系统、监控系统等部分.根据工艺试验的运行状况,分析了各系统的故障模式及原因,并对故障多发部位的危害性进行了评估.结果表明,对试验系统危害最高的是加热系统,成为影响整个工艺系统的关键,然后是坩锅系统和气路系统.针对各系统的故障特点,提出了改善真空吸渗挤压工艺系统可靠性、安全性的方法和手段.     

挤压油膜阻尼器对耦合双转子轴间力的影响分析

建立带挤压油膜阻尼器耦合双转子系统的动力学模型,分析挤压油膜阻尼器对双转子系统稳态不平衡振动的影响以及临界转速下阻尼器对不平衡振动的控制效果。结果表明,挤压油膜阻尼器能显著降低临界转速附近时双转子系统的振动幅值;阻尼器不仅能改善系统的稳定性,而且能使轴间的耦合作用力变化趋缓,轴承工作平稳,有利于延长其工作寿命。     

梯形螺纹振动辅助冷挤压工艺参数影响分析

为深入研究梯形螺纹振动辅助冷挤压机床的加工过程,延长挤压丝锥寿命以及提高梯形内螺纹质量,本文建立了一套基于虚拟仪器的专用在线监测系统。研究了不同挤压工艺参数下加工过程中的振动、声发射、扭矩以及温度信号,并通过对信号的分析处理,揭示了不同工艺参数与加工过程信号之间的内在联系。研究结果表明,随着主轴转速和润滑油黏度系数的提高,振动、声发射信号的均方根值不断提高,振动、声发射信号频率由低频向高频移动,扭矩和温度也不断提高。激振频率的最优值在18 Hz左右。     

风扇叶片凸肩工作面裂纹起始原因分析

某型风扇叶片工作后在凸肩工作面发现裂纹,断口分析后判断为疲劳裂纹,起始于盆侧凸肩工作面下侧靠近尖部边缘。建立凸肩工作面接触模型,分析了凸肩工作面挤压应力分布和位移变形,并对其压痕和磨痕进行了检查。结果表明:裂纹起始位置存在局部挤压应力集中。由于叶片工作载荷和凸肩初始紧度导致的凸肩变形错位而形成不均匀接触;同时凸肩工作面的初始装配错位和边缘倒角较小进一步加剧了裂纹起始位置的挤压应力集中程度,较大地局部挤压应力导致凸肩工作面耐磨涂层在工作过程中出现微裂纹,进而形成初始裂纹,在振动应力作用下,最终扩展到基体。     

挤压油膜阻尼器失效问题的实验研究

描述了对挤压油膜阻尼器的减振特性实验，双稳态区域实验和减振失效边界实验。结果证明：《挤压油膜阻尼器失效边界探索》一文中作出的双稳态区域图和减振失效边界图是正确的，具有满意的工程实用精确度。     

盘件用粉末高温合金的研究与发展

介绍了国内外粉末高温合金的发展应用状况、国外粉末研究的新的进展，并总结分析了涡轮粉末高温合金的研究成果和发展方向。前言 涡轮盘是发动机重要的热端部件之一，它在极为苛刻的条件下工作，飞行时承受着启动一停车循环中的机械应力和温差引起的热应力的叠加作用，因而要求材料具有足够的力学性能和理化性能，特别是在使用温度范围内要有尽可能高的低周循环疲劳和热疲劳性能，这是确定涡轮盘工作寿命的关键因素。 在采用粉末涡轮盘之前，盘件所用的γ’相沉淀强化型合金由于强化元素不断地增多，严重的偏析使热加工性能恶化，低周疲劳性…     

超高强铝合金带板挤压工艺

针对超高强铝合金带板材料的特点 ,确定了挤压工艺参数 ,并分析了挤压带板的力学性能和显微组织。     

油膜惯性力对双盘转子—SFD系统突加不平衡和加速响应特性的影响

本文分析了雷诺数和系统参数对于转子—挤压油膜阻尼器(SFD)系统突加不平衡响应和加速响应特性的影响。研究结果表明:油膜惯性力对系统的动态特性有影响;对于考虑油膜惯性力的系统,系统参数的变化对突加不平衡响应也有影响;对于加速通过双稳态响应区的突加不平衡响应,突加不平衡发生在不同的转速比区,响应走的路径也不相同。      

梯度铝基复合材料层间结合强度研究

陶瓷梯度增强铝基复合材料是大功率发动机活塞理想增强材料。本文采用挤压铸造法制造出梯度复合材料,对其显微组织进行了观察;对梯度层间结合强度进行了测定。试验结果可为复合材料活塞的结构设计提供参考。     

挤压油膜阻尼器性能的油气两相流分析与试验

基于对油膜气穴试验结果的考察和理论分析,本文给出了预计挤压油膜阻尼器力学性能的油气两相流分析方法。润滑膜压力分布的计算结果与测试结果有良好的一致性。本文还提供了阻尼器的油气两相流性能数据,且与纯π膜的计算结果作了比较,这些数据可供工程上计算分析采用。所提出的分析方法,也可拓宽用于其它带类似油气两相流润滑膜轴承。