C/C-Cu 复合材料的弯曲性能

以碳纤维针刺毡为整体骨架,采用CVI工艺制备出不同密度的C/C复合材料,然后用挤压铸造成型方法制备了C/C-Cu复合材料。并对不同组分的C/C-Cu以及C/C复合材料的弯曲性能进行了研究,结果表明:密度为4.59 g/cm3的C/C-Cu复合材料的xy向弯曲强度高于密度为1.85 g/cm3的C/C复合材料,并且具有一定的塑性,铜基体发挥了增韧增强的作用;密度为2.04 g/cm3的C/C-Cu复合材料的xy向弯曲强度低于密度为1.85 g/cm3的C/C复合材料,且没有塑性出现,铜基体分散未发挥增强作用。     

Ⅱ级贮箱试验件的焊接与矫形

Ⅱ级贮箱采用薄壁焊接结构,分布有六个法兰盘环形焊缝和三条纵向焊缝,对确保尺寸精度和形状精度起重要作用,因而相应地提高了技术要求。利用逐点挤压矫形法延展焊缝使之与焊缝收缩相抵消以消除变形。工艺参数的选择得当与否,对矫形有显著效果,而且在矫形的同时可改善焊接头的残余应力状态。     

SiCw／Al复合材料塑性加工型材的组织与性能

本文对用挤压铸造法制备的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料进行了挤压和轧制变形。用扫描电镜和透射电镜对变形后的ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料微观组织进行了观察，发现变形后的复合材料中晶须折断，并沿变形方向取向，同时基体合金中产生了较高密度的位错和位错缠结。性能测试结果表明，挤压和轧制变形不同程度地提高了ＳｉＣｗ／Ａｌ复合材料的拉伸强度。其原因主要是晶须取向、基体变形强化以及由于基体强度的提高而导致的复合材料中晶须临界长度的降低     

无扩口导管预装成形技术

介绍了挤压式无扩口导管的成形原理及成形设备,并对成形工艺进行了分析。通过大量试验得到了保证槽深尺寸下的成形压力参考值,对导管预装成形的质量控制有一定的指导意义。     

织构对TC1棒材动态冲击力学行为的影响

挤压成形是TC1棒材成形的主要手段。在挤压过程中,钛合金往往会形成织构,从而导致棒材的性能变化。本研究通过对比分析,研究了织构对动态冲击力学行为的影响。结果表明,在动态冲击过程中TC1合金出现了大量孪晶,且孪晶的数量随着冲击速度的提高而增加;0．4～0．7MPa气压气压范围内冲击时,具有强织构的冲击试样动态屈服强度变化不明显,而具有弱织构的冲击试样动态屈服强度由于位错强化有所增加,表现出了应变率正效应;当气压增高到0．9MPa,由于更多孪晶的开动,具有强、弱织构的样品都出现负的应变速率效应。     

等通道转角挤压工艺制备超细化合金的研究与进展

等通道转角挤压技术（简称ECAP）是制备超细晶粒金属块材的最新研究领域之一。本文阐述了ECAP的研究目的与意义。说明了ECAP的原理，探讨了ECAP的国内外研究现状及进展，指出了ECAP急待解决的五大问题，具有较好的实用价值。     

超塑性挤压在金属塑性成形中的应用

对超塑性挤压工艺的特点做了介绍，与常规的等温挤压进行了比较，并对目前超塑性挤压的研究状况和实际应用做了有关论述．     

GH4169孔挤压强化工艺过程数值模拟

在验证镍基高温合金GH4169中心孔挤压(CE)三维有限元模型正确性的基础上,利用单元删除法研究倒角、孔挤压-倒角顺序和铰削量3种具体工艺过程对孔边周向残余应力分布的影响。结果表明:孔边小于芯棒过盈量的初始倒角可以减小孔挤压后残余压应力;采用孔挤压-倒角的工艺顺序可以在孔边获得更小的残余压应力。铰孔可增大孔边入口处残余压应力,去除残余压应力极小值部分的材料。因此,在挤压强化后应尽量避免铰孔。     

基于弹流润滑理论的深沟球轴承动态虚拟仿真

润滑油膜对轴承的胶合、擦伤和接触疲劳有重要影响.而以往对轴承的仿真均忽略了润滑油膜的存在,误差较大.首先在刚性套圈假设的前提下,基于Hertz接触理论,运用拟动力学法建立球轴承在径向、轴向载荷作用下的力学模型,以Newton-Raphson法为主要计算工具对模型进行求解,获得轴承在联合载荷作用下的接触载荷和变形,并求取了各个滚珠与内、外圈之间的接触刚度.基于弹性流体动力润滑(EHL)理论考虑润滑油膜对轴承动态特性的影响,求取滚动轴承油膜刚度.提出等效综合刚度的概念并求其值,在此基础上运用ADAMS软件对轴承进行准确的动力学仿真.