多孔材料挤压过程数值模拟

本文利用QFORM通用有限元软件对多孔材料挤压过程进行了数值模拟，分析了平均应力与相对密度之间的对应关系，以及初始相对密度对致密速度和挤压力的影响，可以为多孔材料的工艺设计、模具设计和制品性能控制提供理论依据。     

杯杯型复合挤压两种宏观缺陷并存分析

 通过杯杯型轴对称复合挤压两种宏观缺陷并存的上限分析表达式,研究了该变形方式下两种宏观缺陷并存区域与正挤部分、反挤部分变形程度和坯料相对余厚的关系。本文的模型及结论被实验结果所证实。     

挤压工艺对镁合金组织性能的影响

介绍了ＭＢ１５镁合金棒材和型材的挤压成形工艺，以及不同挤压成形工艺生产的棒材，型材的组织及性能情况。论述了一次和二次压成形工艺对镁合金棒材和型材的组织、性能的影响。     

冷轧机补偿原理及其控制算法

液压压下控制系统是冷连轧机控制系统中十分重要的组成部分,它主要实现机架辊缝大小的控制,对于轧制板材的板形有着直接的影响.在轧制过程中,由于轧辊偏心(包括工作辊和支撑辊)、油膜厚度的波动、轧机的弹跳等因素.为了解决这些问题,对于液压压下控制系统中存在的偏心补偿、油膜补偿和弹跳补偿进行了深入的理论分析,研究了冷连轧机液压压下控制系统中偏心补偿、油膜补偿、弹跳补偿的数学模型、实现过程,并与国内外相关理论进行了对比,阐述了各自的优缺点.     

机械合金化Al—Fe—Ni粉末热静液挤压致密工艺研究

本文探讨了机械合金化Ａｌ－４．９Ｆｅ－４．９Ｎｉ粉末的无包套脱气封焊或烧结的直接经热静液挤压致密的可能性，同时研究了挤压比、挤压温度和粉末硬度对挤压力和合金性能的影响，以及获得接近理论密度的挤压棒材的工艺条件。结果表明，热静液挤压工艺可以使机械合金化粉末致密化而获得接近理论密度的挤压棒材。玻璃石墨挤压介质可有效地防止粉末压坯的进一步氧化，而使挤压棒具有优异的性能。     

铝合金液态模锻

挤压铸造是一种铸锻相结合的少切削生产工艺。使液态金属在较高压力作用下充型、凝固和产生少量塑性变形 ,是一种优质、高效、经济的先进工艺方法。适用于高质量、高致密性的零件 ,以铝代钢、以铸代锻和铝基复合材料制造等场合 ,应用前景极为广阔。挤压铸造铝合金活塞 ,包括普通汽车铝活塞和有特殊要求的 ,如奥氏体耐磨铸铁镶环铝活塞、带内冷油腔铝活塞等 ,目前均已批量生产。达到国外同类产品先进水平 ,并部分打入国际市场。各种车辆的负重轮 ,要求高强度、刚度和高冲击韧性 ,原为钢质 ,采用液态模锻完全可以用铝合金取而代之 ,其结构形式…     

基于Elman的荧光油膜厚度近效测量

为解决荧光油膜灰度与厚度现标定方法（微小高度装置法）存在采集工况复杂、标定周期较长等缺陷，提出了一种新的近效测量方法，该方法只需极少量标定数据，便可达到与现标定方法相近的效果。近效方法利用了Elman动态神经网络对小样本数据进行量程扩展并引入一维插值算法使扩展后的数据项平滑，对解算出的三维荧光油膜厚度数据采用二维插值算法进行二次平滑以求得完整的厚度分布图。经模拟试验结果显示，通过该近效方法进行厚度测量最终可以清晰、准确、定量地显示荧光油膜厚度分布，与目前广泛使用的微小高度装置法相比效果相近，在荧光油膜汇集处（较厚区域）误差最大不超过±2.5μm，在平滑适中及较薄区域误差不超过±2μm，达到荧光油膜厚度工程测量标准，为飞行器全局摩阻测量提供了一种新标定思路，具有一定的实际工程应用意义。     

带非线性支撑的转子有限元模型求解方法

用数值方法研究了非线性支撑的柔性转子系统的动学行为,提出了一种将有限元与非线性支撑结合的模型和求解方法。利用有限元法(FEM)构建转轴和转盘部分的模型,通过矩阵进行组合;利用离散元方法对包含滚动轴承和挤压油膜阻尼器(SFD)的支撑部分进行建模,此部分包含4个单元,分别为轴承内圈、外圈、SFD内圈和支撑鼠笼。有限元部分和离散元部分通过轴端节点相连,仿真过程中轴端位移传递给非线性支撑部分,支撑部分通过位移计算得到的非线性力反过来作用于有限元转子轴端部分。为了耦合求解有限元转子和非线性支撑组成的数学模型,提出了一种综合的迭代求解方法,克服传统的有限元求解方法对轴端隐性非线性支撑的求解局限性。由于转轴部分采用了Timoshenko梁单元建模,对比与简单转子模型,可以考虑陀螺力矩和轴的柔性特征,更能体现非线性支撑对振动真实影响。在建立的20个轴单元的有限元转子模型中,非线性响应更多体现在靠近非线性支撑的节点1和节点21处,响应频谱中靠近轴端的节点能体现出滚动轴承的2倍和3倍变柔振动频率。     

转子系统挤压油膜阻尼器设计与动力特性

鉴于挤压油膜阻尼器(SFD)设计必须要同时考虑转子系统的动力学特性,提出了一种转子系统与挤压油膜阻尼器耦合设计方法,给出了详细的设计流程。对所设计的阻尼器进行了CFD数值模拟、油膜压力测量以及减振效果实验,结果证明所提出的设计方法是有效的。相比未采用阻尼器,采用阻尼器后转子系统两个转盘的振幅分别下降了46%和39%。通过实验还研究了不平衡量、支承刚度、供油压力和滑油温度对挤压油膜阻尼器减振效果的影响。结果表明,相比于不平衡量和支承刚度对减振效果的影响,供油压力和滑油温度的影响并不显著。进行挤压油膜阻尼器设计时,重点应该关注转子上的不平衡量大小和支承刚度。