流量系数可控弹性自适应高超进气道研究

为实现采用气动变几何的设计思想使高超进气道在宽马赫数范围内控制流量系数的目的,针对二元进气道,采用数值计算的方法,通过改变压缩面的上下压差使压缩面产生弹性变形,从而控制不同马赫数下进气道的流量系数。数值计算结果表明,在非设计点来流马赫数为4.5,5.0,5.5条件下,流量系数的可控范围分别为0.787~0.889,0.856~0.972,0.923~1.000,各马赫数所对应的最大流量系数分别比定几何条件下提高了14.2%,13.7%,7.4%,并对出口截面的总压恢复系数也略有提升。由此证明,气动变几何的设计思想是可行的,可以实现在宽马赫数范围内控制流量系数的目的。     

大型锻件窗框加工变形及工艺方案研究

窗框零件作为民用飞机上的重要承力构件,具有结构复杂、曲率大、难加工部位多、加工变形控制难等特点,而且采用锻件加工受毛坯初始残余应力影响较大。通过对典型窗框零件工艺特点以及加工关键技术进行研究,从毛坯残余应力分布、加工变形仿真预测、加工工艺过程优化等多方面进行研究,解决该类零件加工过程中变形处理的瓶颈问题,提出工程化解决方案,并形成窗框类零件加工典型工艺方案。     

民用飞机外翼中央翼对接面位置的研究

机翼对接设计是飞机结构设计的一个重要环节,而机翼对接面位置的选择对对接结构的设计有重要影响。基于客机外翼与中央翼的对接面,分析各种对接面位置对对接结构设计的影响,比较其中的优缺点;分析了修形面和其相对于机身等直段的变形量;并提出一种新型对接面位置,为民用飞机外翼中央翼对接的对接面设计提供一种选择。     

风力机柔性叶片振动变形对其气动阻尼的影响分析

为了研究大型水平轴风力机柔性叶片的振动变形对其气动阻尼的影响,用叶素动量理论计算了风力机叶片气动力,用有限元法计算了结构动力响应,基于能量损失法建立了风力机的气动阻尼分析模型.重点分析了叶片振动扭角、挥舞倾角、摆振倾角对攻角的影响,考虑了挥舞速度,摆振速度对入流速度、入流角的影响.以某5MW海上风力机为例,分析计算了风力机整个叶片的气动阻尼.结果表明挥舞倾角、扭角对挥舞方向气动阻尼影响较大,会使其减小;摆振倾角对摆振方向气动阻尼的影响较大,会使其增大;振动变形对气动阻尼沿叶片的分布没有影响.     

新型可调引射器焊接变形控制及利用方法

为了保证可调引射器运动机构的灵活性,根据其结构特点,采用胀胎结合胀块的定位方法减小筒体变形,合理布局连杆座和耳座位置以利用焊接残余变形,在胀块上安装与连杆座相应的垫块,减小由焊接连杆座引起的凹陷变形,保证了组合件的顺利安装;同时根据同步环摆动的特点,确定同步环灵活摆动的角向位置,有效地满足了可调引射器的机构运动要求.试验结果表明:可调引射器调节片工作时能够保证打开和关闭2个位置的稳固,未发生构件失效等问题,其可靠性初步满足装机要求.     

激光冲击成形技术研究现状

激光冲击成形是利用激光诱导高幅冲击波的力效应使板材产生塑性变形的快速、高效、精确的成形新技术,具有加工柔性高、精确可控、无小曲率成形的回弹问题、成形后材料性能好和无污染等特点,是一种无模、柔性成形新工艺,它可以充分发挥激光高能量的优点,是激光在板材成形领域的新应用,具有广阔的应用     

航空发动机浮壁式燃烧室制造技术

燃烧室(火焰筒)是发动机的重要热端部件。在工作中,由于经受急热、急冷的热应力和燃气冲击力,火焰筒易发生裂纹等故障。随着航空发动机向更新一代发展,采用原有的火焰筒结构,燃烧室进口温度、压力和出口温升将出现大幅度提高,使火焰筒壁温问题越发突出。燃烧室(火焰筒)是发动机的重要热端部件。在工作中,由于经受急热、急冷的热应力和燃气冲击力[1],火焰筒易发生裂纹等故障[2-4]。随着航空发动机向更新一代发展,采用原     

薄壁叶片叶型多工序加工检验模型建立方法

为了提高叶片的加工质量、降低叶片成品的废品率和加工成本，以航空发动机薄壁叶片数控铣削、抛光、振动光饰、喷丸强化的典型加工工艺为研究对象，提出了一种面向多工序的加工变形误差补偿方法及加工检验模型的建立方法。分析各工序的加工变形规律，将多工序变形误差作为一个整体，利用反变形误差补偿方法建立数控精铣工序的加工模型。图纸要求的理论模型只作为最终检验模型，而工序检验模型根据后续加工误差累加对最终检验模型修改得到。通过实例验证，该方法有效地降低了叶片工序检验结论的误判率，保证了工序检验合格及最终检验合格的要求。     

平尾终点开关传动轴断裂分析

针对某型飞机平尾终点开关机构传动轴断裂故障,进行了外观观察与体式检查,对断口进行了宏微观观察,并结合传动轴材料的金相组织、能谱分析、硬度检测,得出传动轴为扭转过载断裂的结论,可为类似故障的分析提供参考。     

选择性激光烧结翘曲变形抑制工艺

针对选择性激光烧结(selective laser sintering,SLS)翘曲变形问题,阐述了翘曲变形产生机理,得出主要原因为温度场分布不均匀和烧结层强度不足,确定了预热温度控制和添加工艺支撑两种翘曲变形抑制措施。以悬臂试样为研究对象,设计正交实验,建立了悬臂结构的预热温度与翘曲变形率的二次多元回归模型,确定了合理预热温度工艺参数,结合产品结构特点,基于Magics软件开展了某型液体火箭发动机叶轮工艺支撑设计。结果表明:悬臂试样翘曲变形由6. 13%降低至0. 5%,产品翘曲变形率由10. 31%降低至1. 80%,较改进前降低了82. 5%,解决了烧结翘曲变形问题。