锥形件结构的半自动化电磁铆接托架

分析了航天锥形件结构普通铆接方法存在的问题,提出采用电磁铆接技术具有一定的优势。针对手工电磁铆接和自动化电磁铆接的不足,提出了电磁铆接技术在航天锥形件结构装配应用中的工艺方法,设计了半自动化电磁铆接系统托架的结构和工作流程。该系统关键技术包括铆枪和顶铁自动对中、工件精确角度自动调整及铆枪减振系统设计。最后,对半自动化电磁铆接托架可以解决手工铆接出现的问题进行了总结。     

飞机数字化装配技术发展现状

近年来,随着飞机制造技术的不断发展,以数字化、柔性化为特征的飞机先进装配技术已成为航空制造企业的发展追求.基于数字量协调技术,已突破飞机制造过程中自动化的工艺规划、检测、定位、制孔和铆接等技术,实现了飞机制造的自动化装配.     

内外双承力框架壳段先进自动铆接装配技术

针对运载火箭箭体结构壳段自动装配技术研究中,研究开发了内外双承力框架等复杂壳段先进自动铆接精细化编程技术;利用机器人高效建模仿真技术、工作区域先进识别技术、路径精细化设计技术.解决了铆接中大量依靠手工操作、产品质量一致性差、装配效率总体偏低、噪声污染严重等问题.     

1420铝锂合金在宇航薄壁加筋铆接结构上的应用研究

为研究１４２０铝锂合金应用在宇航薄壁加筋铆接结构上减重效果及轴压失稳破坏形式,本文设计了３个１４２０铝锂合金和１个ＬＹ１２铝合金铆接薄壁加筋壳圆筒及其轴压破坏试验,同时对减重效果进行了理论分析。试验和理论分析结果表明：１４２０铝锂合金应用在薄壁加筋铆接结构上,可实现结构减重１０％￣１５％,其轴压失稳破坏形式与ＬＹ１２铝合金基本相同。１４２０铝锂合金是一种有广泛应用前景的新型宇航结构材料。     

某型飞机弹箱滑轨支撑件裂纹分析

某型飞机在铆接弹箱滑轨支撑件时，先后发现两零件在零件弯边处存在裂纹。通过进行断口、化学、机械性能、金相组织方面的分析，得出裂纹产生的原因是材料本身固有的冷变形性能差、零件表面粗糙、铆接工艺设计及铆接操作等因素，研究表明，为获得较高的铆接质量，应对现有铆接工艺及操作进行适当改进，从而产生避免裂纹。     

钛合金结构干涉配合铆接工艺研究

为提高某型机结构寿命,针对目前钛合金结构采用普通铆接方法的现状,提出对钛合金结构采用干涉配合铆接工艺。采用普通锤铆研究了不同直径铆钉外伸量和钉孔间隙等工艺参数与干涉量关系,得出φ3.5和φ4钛铌铆钉的最佳钉孔间隙均为(0.08±0.02)mm,以及在该间隙下合适的外伸量为(1.2~1.3)d。试验结果表明在该工艺参数下得到较理想干涉量为0.8%~1.0%且铆接质量良好。     

模具设计与制造艺术

模具设计与制造技术的发展直接关系到整个制造行业的技术进步,模具设计与制造是一个复杂的系统工程。当前,我国模具设计与制造,已经完全走出了过去手工作坊的作业模式,开始利用CAD/CAM/CAE/PDM软件进行自动化、     

自激励式电磁铆接放电电流分析

电磁铆接是一种将电磁能转化为机械能的铆接工艺。传统感应式低电压电磁铆接存在能量利用率低、难以解决高强度大直径铆钉和难成形材料铆钉的铆接等问题。基于自激励式电磁铆接技术,建立放电电流分析模型,通过数值分析与工艺试验探讨自激励式电磁铆接进行大直径铆钉成形的可行性。研究结果表明建立的电磁铆接放电电流分析模型可实现传统感应式和自激励式电磁铆接放电电流分析,分析结果与试验吻合较好;放电能量相同时,自激励式电磁铆接的涡流斥力峰值要远大于感应式的涡流斥力,能有效提高能量利用率,是实现大直径铆钉成形的有效方式;在放电电压为320V时,自激励式电磁铆接可实现直径为10mm的45号钢铆钉的成形,其变形以绝热剪切的方式进行。     

运载火箭铆接舱段单元制造模式研究

针对运载火箭箭体结构铆接舱段的装配,开展单元化制造模式研究。通过对产品结构特点及典型工艺流程的分析完成单元构建及资源配置。考虑到产品对象多品种、小批量的特点,采用成组局部的形式完成了单元布局的优化。经装配车间生产验证,生产效率及产品质量显著提高。     

液体运载火箭舱段铆接装配生产线规划

介绍了一种基于成组技术和工艺流程的运载火箭舱段铆接装配生产线规划方法以及面向批产的生产组织模式。基于成组技术划分零件族,归纳产品典型装配工艺流程,以关键设备为核心,构建按照工序分工的舱段铆接装配生产线,优化工艺布局,建立具有专业特色的新一代运载火箭铆接装配作业模式,实现铆接装配车间产能的提升。