基于机械抖动激光陀螺仪的动态误差分析

机抖激光陀螺仪是目前应用最为广泛的激光陀螺,是实现应用捷联惯导系统进行导航的理想惯性仪表,研究激光陀螺仪的误差因素,并通过软件进行补偿提高其精度,对提高捷联惯导系统的精度具有重要意义。相对于研究已经较为成熟的静态误差,对动态误差的研究仍较少。针对激光陀螺的动态误差,通过分析在动态环境中抖动机构的输出对二频机抖激光陀螺输出的影响,建立了动态误差模型,为激光陀螺动态误差的研究提供了理论储备,具有一定的工程应用价值。     

雷尼绍测头在CRH3-380车体加工中的应用

2006年我公司从德国西门子引进的CRH3系列动车组是国际上技术最先进、工艺最复杂、配置最高档的动车组,国产化的CRH3动车,自2008年下线以来,一直稳定运行在京津、武广、沪宁、京沪、广深线,深受用户和旅客的好评。CRH3动车组采用的     

基于蒙特卡洛模拟法的分尾装置优化设计

设计出了一种简单可靠的钩针式的马尾织布机自动分尾装置,在介绍了该装置的机械结构和工作原理的基础上,采用蒙特卡洛法模拟法对关键的结构参数进行了优化设计,大大缩短了设计和试验周期;该装置已成功用于生产,提高了生产效率。     

根据两颗导航星信息估计捷联惯导系统误差的一种方法

针对高机动短时间飞行的飞行器,介绍了一种根据它相对2颗导航卫星的伪距离和伪速度信息,估计捷联惯导系统定位和定速度误差的方法.考虑到由确定飞行器相对每颗星的径向距离和速度的非线性方程施加的约束,根据这些误差矢量长度最小值的条件确定误差值.用空间解析几何法得出了计算捷联惯导系统误差估值的最终算法,这种算法能给出非线性最小值问题的精确解.     

RAD-7测氡仪检定结果不确定度的评定

依据量值传递关系,列举了量值传递中的数学模型;依据数学模型,介绍了测氡仪检定结果不确定度的评定方法;结合JJG 825—2013《测氡仪检定规程》RAD-7的检定,评定出了RAD-7测氡仪检定结果体积活度响应的相对合成标准不确定度;结果表明,检定结果的不确定度主要受氡从液体镭源转移过程和被检仪器计数能力的影响。     

运载火箭测发控系统服务器集群虚拟化的设计与实现

利用虚拟化技术构建运载火箭测发控系统,通过对测发控系统计算机资源需求进行分析,使用服务器集群将系统所有计算机资源池化,按照测发控业务需求对计算机资源进行了划分。设置系统业务虚拟机（VM）,利用虚拟桌面管理软件Fusion Access进行管理控制,实时监测服务器集群运行情况,故障自动报警。利用系统服务器集群高可用性（HA）和容错技术（FT）功能,消除了运载火箭测发过程的单点故障。通过实验验证,该系统提高了测发控系统计算机资源利用率,摆脱系统对计算机硬件资源的依赖。计算机状态迁移、负载动态均衡及故障隔离等功能,减少了计算机系统宕机的频率,降低设备维修成本,提高了系统高可靠性。     

长征四号系列运载火箭测发控系统技术发展与展望

地面测发控系统是运载火箭系统工程中重要的组成部分,随着科技的不断进步,以及高密度发射、快速性测试和低成本运营的迫切要求,为满足可靠、智能、高效、经济的目标而不断发展。本文回顾了长征四号系列运载火箭测发控系统的发展历程,对历代测发控系统产品和技术路线进行了分析,总结存在的主要问题,提出了电气动力一体化测发技术、远程测发技术、全箭综合健康管理技术和快速测发技术等关键技术作为未来测发控技术研究方向和应用模式,为地面测发控系统的后续发展提供参考。     

一种两自由度全机模型阵风试验支撑装置研制

全机模型风洞阵风试验不仅要求模拟飞机弹性模态,还要求模拟飞机刚体运动模态.国内现有的气弹试验钢索悬挂支撑方式和侧壁支撑方式不能满足全机模型阵风试验支撑需求.为此,在中国空气动力研究与发展中心低速空气动力研究所8 mX6 m风洞中研制了一套两自由度支撑装置.该装置可提供模型沉浮和俯仰方向较大的运动自由度,以模拟飞机刚体运...     

QGH-1型激光全自动铁路货车轮对几何参数检测装置

“QHJ-1型激光全自动铁路货车轮对几何参数检测装置”可对铁路货车轮对进行几何尺寸自动检测,从而实现了外观状况确认的自动化、智能化、信息化,它采用全自动非接触测量法,取代了铁路系统多年来一直采用的手工检测和感官确认的方法,彻底提高了测量的可靠性、准确度。主要特点：具有高精度、高抗干扰能力,采用了先进的多线程技术,可自动进行修程判断,同时可联接各种HMIS信息化管理系统。     

应用“TTME”法对气缸套磨损规律进行精密测量的研究

为了精确测量气缸套磨损分布,需要使用高准确度测量系统。尽管电容测微仪具有很高的准确度,但测量系统存在有很大的机械误差。采用“两次测量误差消除”(TTME)法,应用计算机软件对测量系统的测量误差进行了修正。从而提高了测量系统的准确度,满足了测量要求。通过对8V150柴油机的气缸套进行实际测量表明,该方法比传统的测量方法准确度提高了近10倍。