钢球连接方式火工装置的结构强度校核

文章介绍了钢球连接方式火工装置中，钢球连接处的结构强度校核。通过经典的接触应力计算公式，结合钢球在火工装置上的具体使用情况，利用微变形理论，归纳出了火工装置上起连接承载作用的钢球连接方式新的强度校核判断法则。试验结果表明，该判据能够较为真实地反映火工装置上钢球连接方式的结构承载能力。     

回收着陆半实物仿真系统程控装置模拟程序设计

文章描述了回收着陆半实物仿真系统的整个框架,针对整个半实物仿真系统的设计需要和回收程控装置的特点,设计了回收程控装置模拟程序。在程序中所选择的定时方法既满足实时仿真的需要,保证了定时的精度又提高了程序的效率。该程序和半实物仿真系统为回收程控装置设计人员提供了一个快捷的平台来修改程控装置的设计时序。     

洛·马公司成功试验异类无人系统通用控制设备

据报道，美洛·马公司已对一种新型的集中式无人机／无人地面车辆（UAV／UGV）控制装置进行一系列试验，成功演示了用一种集中式控制设备控制4种不同的无人系统。     

一种新型的光学陀螺捷联惯组系统级标定方法

对光学陀螺捷联惯性组合的系统级标定方法进行了研究.在对惯性测量元件误差模型进行分析的基础上,对标定参数的选择、参数的解算过程以及精度分析等方面进行了研究.设计了一种基于转动支架多位置转动的系统级标定方法.仿真结果表明,该方法能够满足系统精度指标要求.     

基于模糊自适应卡尔曼滤波算法的多传感器信息融合

联合滤波器各子系统量测噪声统计特性发生变化时,标准卡尔曼滤波算法由于无法实时检测和调整,使得估计误差增大,最终导致融合后估计误差随之增大.本文针对该问题提出使用模糊自适应滤波代替标准卡尔曼滤波,形成模糊自适应联合卡尔曼滤波信息融合算法.新算法应用模糊推理系统不断的在线调整量测噪声协方差阵的加权系数,使模型量测噪声逐渐逼...     

惯导平台误差快速自标定方法研究

针对惯导平台误差系数标定问题提出了一种平台连续旋转条件下的误差系数自主标定方法.建立了基于框架角动力学方程的平台连续翻滚模型,平台旋转时,系统的框架角和加速度计输出包含了陀螺仪、加速度计的全部误差.利用李导数及输出灵敏度理论全面分析了连续翻滚路径下惯导系统的可观测性.提出了一种结合传统多位置试验的平台连续翻滚自标定方案.仿真结果表明该方案可以在较短的时间内完成平台系统误差系数的高精度标定.     

飞船降落伞系统的可靠性建模

飞船降落伞系统中设计有主伞包开关判别和速度判别两个主伞系状态监测装置,这使得飞船降落伞系统具有其自身特点.主伞包开关判别和速度判别装置各自具有两类任务可靠性,且它们各自的监测范围不同.采用冷贮备模型描述飞船降落伞系统可靠性时,需基于一定的假设,不能准确地描述飞船降落伞系统的可靠性.为此,在分析飞船降落伞系统自身特点和冷贮备模型局限性的基础上,采用事件树方法,建立了飞船降落伞系统的可靠性事件树和更为准确的可靠性数学模型.该模型更具一般性,能更准确地反映飞船降落伞系统的可靠性.     

新型柔索式杆束结构压紧释放装置

针对空间机械臂、空间可展开天线等空间机构在收拢状态的杆束结构压紧与释放问题,提出一种基于柔性索捆绑压紧与热刀释放的新型压紧释放装置。建立了柔索式压紧释放装置锁紧状态的力学模型,分析了静态压紧和考虑惯性载荷情况下的绳索预紧力变化情况,得到了满足可靠压紧的绳索预紧力设计值。基于质量和刚度等效,设计了机械臂杆束结构力学等效件,并进行了正弦与随机振动力学试验。试验结果验证了所设计的柔索式杆束结构压紧释放装置的可行性,并可以推广到具有复杂包络的杆束结构压紧释放中。     

反推状态下大涵道比涡扇发动机气动稳定性预测与评估

为了预测与评估反推状态下,反推气流再吸入对大涵道比涡扇发动机气动稳定性的影响,采用反推气流扰流流场三维CFD数值模拟、发动机整机稳定性计算分析以及反推状态下发动机进气畸变台架试验相结合的方法,开展了反推气流对大涵道比涡扇发动机气动稳定性影响的研究。通过三维CFD数值模拟手段,捕获了反推状态下发动机进口流场的畸变程度。在此基础上,通过采用稳定性计算程序预测了发动机的气动稳定性,并进一步通过发动机台架试验,验证了预测结果。CFD计算结果表明,随着相对来流马赫数的减小,反推气流被发动机重新吸入的可能性不断增大,当相对来流马赫数减小到0.05时,外侧发动机进口的流场畸变情况变得最为严重。进气畸变情况下的整机稳定性计算分析以及发动机台架试验结果表明,在所考核的目标状态,若只存在因反推气流再吸入引起的进口流场畸变,是不会导致发动机失稳的。     

空间模拟碎片释放装置技术方案

为配合空间碎片主动清除技术的演示验证试验,提出了一种空间模拟碎片释放装置的技术方案:由模拟碎片及分离解锁装置组成。模拟碎片不具备任何合作特征,最初通过压紧杆与分离解锁装置相连,释放时由火工切割器切断压紧杆,模拟碎片在压缩弹簧的驱动下与分离解锁装置分离。最后,通过静载、模态、运动特性分析及分离解锁试验验证了该释放装置设计的正确性。