铣削过程中残余应力仿真分析

在铣削加工零件时,零件各部分的残余应力分布不均匀,会使工件发生变形,影响工件的形状和尺寸精度.采用有限元分析方法,利用有限元增量理论建立了加工材料的弹塑性本构关系.针对立铣刀的铣削加工,建立了二维金属铣削仿真模型,分析中采用网格自适应准则,通过对典型钢件的加工模拟,得到了加工后已加工表面的残余应力的分布情况和整个加工过程中工件的受力情况,对于工程中的实际应用具有重要的意义.     

小型薄片零件高速铣削加工试验研究

针对小型薄片结构零件切削过程中的变形问题,以薄片"一"字电极高速铣削加工试验为例,从编程方式、切削参数选用、工序安排、走刀路线等方面展开研究。控制其变形量达到最小,以满足产品设计要求。     

机器人铣削加工动态变形误差预测与在线感知

航天舱段零件的机器人铣削加工中,强激励铣削力作用下的动态加工变形是影响加工精度的重要因素,复杂工况下动态误差的离线理论预测难以准确反映实际变形误差。为此,考虑加工过程中复杂工况下不确定性因素对动态变形误差的影响,本文提出了融合在线测量位姿、力数据的动态误差预测方法。首先,建立动态变形误差理论预测模型,引入加工误差预测偏差项;其次,结合有限实验数据对预测偏差的影响因素进行主成分分析(PCA),提取信息贡献率大的主成分作为特征向量,利用支持向量机(SVM)建立预测偏差关于特征向量的动态误差预测回归模型;最后,构建基于机器人关节位置和切削力测量数据的加工动态误差预测模型,实现动态误差在线感知,为加工精度控制提供数据基础。     

钛合金动态铣削力预测及其影响因素分析

建立动态铣削力模型,通过TC4-DT铣削试验确定铣削力系数,预测不同切削用量下钛合金瞬时铣削力,并分析了计算结果和影响因素,提出误差补偿方法,为钛合金薄壁件加工变形控制提供了理论基础。     

微细刀具的深冷处理研究

采用深冷处理装置对微小型高速钢W6Mo5Cr4V2钻头进行深冷处理;通过比较处理前后刀具的磨损、硬度、以及金相组织的变化,得出经过深冷处理后,微细刀具材料的微观组织结构发生变化,使微细刀具的耐磨性增强,刀具的硬度提高和刀具的表面粗糙度降低;因此经过深冷处理后能使微细刀具的性能有较大的提高性,从而延长微细刀具的使用寿命。     

电火花微细加工在微孔冲裁中的应用研究

设计并试验了一种加工微小孔的微冲裁系统。研究了利用电火花微细加工技术来解决冲头、冲模的制造问题，实现了冲头、冲模的加工制作以及安装配合．利用实验系统进行微孔冲裁实验，取得了较理想的实验结果．     

高速加工技术的进展及应用——访米克朗中国有限公司陈民总经理

高速加工可大大提高生产效率、缩短制造周期、降低成本 ,是近年来数控机床的发展热点之一。因此 ,高速加工技术的进展及应用情况也成为大家关注的热点 ,为此 ,本刊记者采访了米克朗中国有限公司总经理陈民先生 ,请他谈谈高速加工技术的有关情况。     

SMX150铝锭双面铣床设计要点

通过ＳＭＸ１５０铝锭双面铣床设计要点的介绍，总结了机械联动液压配备及计算机控制的设计经验。     

数字化技术在壳体类航天产品制造过程中的应用

通过对壳体类航天产品制造过程中数控加工技术的研究,从优化数控程序、改进刀具结构、改变切削方式等三个方面,详细阐述了如何利用先进的CAM软件、VERICUT仿真软件、轻载高效的深孔钻削方式来突破壳体类零件的加工瓶颈,达到壳体类零件在数控加工过程中的高质量、高效率、低成本目标。