基于熔融沉积3D打印翘曲变形的工艺参数优化

熔融沉积制造（Fused Deposition Modeling,FDM）广泛应用于产品的模样阶段,实现了快速原型制造,但在大型零件的成形过程中,零件翘曲变形导致精度的丧失是熔融沉积增材制造技术的一个最为突出的问题。首先针对熔融沉积过程的翘曲变形优化方法进行了分析,随后以成形工艺参数为研究对象,通过正交试验研究各因素的影响规律,得到优化的工艺参数,达到了抑制翘曲变形的目的。     

选区激光熔化成型悬垂结构特征模拟分析

针对选区激光熔化成型悬垂结构过程进行温度场与应力场模拟。利用有限元分析软件建立三维瞬态选区激光熔化成型悬垂结构的过程模型,分析加工过程温度场应力场分布情况及变化趋势。针对不同激光功率与扫描速度对悬垂结构成型质量的影响进行仿真分析与实验验证。分析结果表明,在选区激光熔化成型悬垂结构过程中,在激光扫描悬垂位置时熔池温度值明显高于激光扫描打印件中心位置时的熔池温度,成型件与基板接触的边角位置具有最大的残余应力,悬垂结构位置出现明显变形,在激光功率与扫描速度比值不变情况下,激光功率越大,悬垂结构位置变形越大。     

一种考虑截面任意变形模式梁的有限元模型

提出了一种考虑截面完整变形的截面插值梁模型,并用于机翼结构的建模与分析。首先引入截面插值函数——拉格朗日函数描述截面形状,以位移向量为未知变量描述截面位移,在此基础上依据插值理论构造梁单元位移场。不同于传统梁单元通过假定的中性轴的挠度和转角来确定梁截面各点位移,该梁模型摒弃了中性轴假设与平截面假设,通过截面插值函数得到梁截面面内、面外变形;然后通过有限元理论推导了梁单元刚度矩阵与质量矩阵;最后利用截面插值梁单元对机翼各部件进行有限元建模,并展开典型工况下的静力学分析以及动力学分析,与Nastran实体单元计算结果进行了对比分析,验证了该梁模型的有效性,为机翼的结构设计和强度分析提供了一种新的简化建模方法。     

一种用于移动机器人的多段变形轮

变形车轮是提升轮式移动机器人在严苛地形越障能力的有效方案。然而传统单构型变形轮仅能适应特定路面环境,不能同时满足多种路面环境。利用一种平面多边形机构,将已有研究的轮式、扩展式和轮腿式构型相结合,提出了4种多段变形轮机构。同时,比较各构型的优缺点并针对较优方案进行杆长优化,提出相应的设计方法。根据不同路面情况,通过轮形间的有效切换,使得轮式移动机构在越障能力得到提升的同时,还能保证机构对不同种类地形的适应能力,达到提升机构通用性的目的。      

基于有限元的高速储能飞轮转子设计

利用解析法计算出高速储能飞轮转子护套所需过盈量的范围,利用有限元软件进行静止状态和工作状态下护套的应力分析,仿真结果与解析计算结果基本吻合,验证了结果的有效性。分析了装配过程中,护套加热产生的热变形,为护套的过盈安装提供了依据。最后, 对飞轮转子的模态进行了仿真和实验, 两者结果的误差为0.6%。     

直接操作FFD的牙齿修复冠变形设计

提出了在约束条件下基于直接操作自由曲面变形修复冠的变形设计方法,完全以患者口腔内的约束条件为基础,通过对特征位置增加、修改、删除约束点和载荷点,再对上述点施加拉伸和压缩,从而获得适合的牙冠修复模型。最后,通过一个牙冠修复体变形设计的例子,说明该方法的有效性。     

薄壁件的内孔加工

根据某新机零件的试制,总结出薄壁零件内孔加工的新经验。     

附加阻尼环的航空齿轮强迫响应分析方法

为了避免航空齿轮振动过大导致齿轮辐板破裂,在齿轮外缘安装阻尼环是一种有效减振方法。针对工程中阻尼环设计时缺乏有效便捷的设计方法问题,基于能量法建立了航空齿轮节径型振动下阻尼环的等效参数模型。在给定模态振型下,将阻尼环的影响效果简化为依赖于齿轮振幅（振动应力）的等效阻尼、等效刚度和等效质量,实现了齿轮-阻尼环系统幅频响应快速求解。以某航空齿轮为例,分析了激励载荷、摩擦系数、转速以及结构固有阻尼对强迫响应的影响,结合许用振动应力进行了阻尼环优化设计。结果表明：阻尼环减振效果与振动应力具有强非线性,在本文给定的激励载荷及100 MPa许用振动应力下,阻尼环质量比不应大于5%,最佳摩擦系数为0.1,设计得当的阻尼环能够降低50%以上的振动应力。     

基于变形场观测的材料损伤测量方法研究（二）

将数字散斑相关方法（DSCM）引入损伤变量测量研究中,提出了基于实验观测变形场的脆性材料损伤反演分析方法的技术路线。设计了一套对脆性材料损伤识别的试验和计算方案。反演结果表明此方法可以有效的反演脆性材料的损伤破坏过程,为研究复杂航空材料或结构的损伤演化提供了新的途径。