弯管制造过程中三坐标纤维缠绕机运动分析

在确定弯管及其连接段稳定缠绕线型分布的基础上，利用绕丝嘴与芯模之间相对运动关系，建立纱线的悬纱方程，可进一步解出缠绕机运动轨迹方程。文中研究绕丝嘴作平动时缠绕机的三坐标运动方程，即绕丝嘴的平动方程和芯模转角方程，为计算机控制纤维缠绕机奠定了基础。     

弯管不同位置横截面畸变的有限元模拟及试验

利用有限元方法对弯管横截面形状变化进行了模拟分析和试验验证.指出了较大弯管横截面变化产生在弯曲中心角附近,较小的变化产生在弯、直管相切处.弯管横截面长轴变化率的有限元计算偏差较大,其原因与管材和弯模实际匹配的误差有关.     

直管和弯管比较下的疲劳试验台稳定性的研究

为研究某型航空发动机叶片定寿试验台的压力和加载力的稳定性,通过仿真的方式对其进行了系统研究。首先,用MATLAB/SimHydraulics软件建立了液压试验台模型;其次,在系统模型的基础上,分析研究了当前端管路分别为直管和弯管时对系统压力脉动和载荷稳定性不同的影响;最后,改变弯管的弯曲度逐步进行仿真。通过研究发现,弯管环境下的高低周复合疲劳试验台能更好的降低压力脉动,提高载荷稳定性。大弯曲度的弯管可以有效提高试验台载荷稳定性,并在一定程度上稳定系统压力。此研究为试验台液压系统的设计与生产提供提供了必要的指导,可以确定更加准确的叶片寿命。     

基于离散元的粉末燃料输送弯管两相流特性研究

弯管是粉末燃料冲压发动机燃料输送系统的重要组成部分,为了研究弯管内气固两相流的流场结构、颗粒碰撞以及压力损失的变化规律,基于连续相-离散元（CFD-DEM）耦合模型,考虑颗粒的碰撞受力和弹塑性形变,对铝粉在弯管内的流动状况进行数值仿真。研究结果表明：CFD-DEM算法相对于传统的双流体模型和轨道法,能更为准确地描述颗粒流的碰撞信息和两相流的流动状况。弯管内的总压损失随流化气流量的增加,呈先减少再增加的趋势,在本文研究的条件下,优选的流化气流量为6g/s~7g/s(流化气速度为3.0m/s~3.5m/s);在低流速下,颗粒间的碰撞次数远大于颗粒-壁面间的碰撞,随着流速的增高,颗粒与外侧壁面间的碰撞次数迅速增高,并导致颗粒-壁面间的碰撞次数超过颗粒间的碰撞。弯管的弯径越大,弯管内的总压损失越大,但颗粒-颗粒、颗粒-壁面的碰撞次数均减少。