TA7钛合金板件超塑成型

钛合金TA7板材,当其弯曲半径R≤5δ材料厚度时,在室温下成形是不可能的。利用TA7的超塑性,在930℃以上时,出现可以满足工艺需要的延伸率。成形时,用专用电阻炉对板材及模具同时加温,至880℃时用机械加压成形。为防止材料热态下的氢污染,在对板材表面进行严格的去油污清洗后,涂复防护涂料,涂层应均匀致密,热成形后宜用吹砂法清除。模具的精度直接影响零件的质量,模具材料要求高温强度、硬度、抗氧化性,热膨胀系数应尽量相同于TA7。超塑成形零件质量稳定,用荧光检查表面没有裂纹,随炉试片机械性能合格。     

供应态铝合金超塑成形试验

对航天结构常用材料供应态铝合金LY12、LF6板材的超塑性进行探讨的结果表明,在一定的温度,变形速率条件下,LY12CZ状态的板材的延伸率可达到420％,呈现出超塑性。LY12R及LF6M状态的板材的延伸率分别可达到240％及250％,呈现中等超塑性,均可用超塑成形的方法加工出形状复杂的结构件。铝合金超塑成形时对温度很敏感,要精确控制。     

铝超塑曲型件机械特性及其在航空结构上的应用

简要介绍了战斗机机体设计特点，论述了传统工艺中钣金成形件的缺陷，新型超塑成形件的优越性；介绍了结构超塑性力学特征，对比分析了多种力学试验的结果，并展了广阔应用前景。     

超塑性拉深胀形工艺研究

采用拉深胀形的组合工艺方法，以改善超塑胀形件的壁厚不均匀程度。研究表明：这一方法可大大降低胀形材料的变薄率和不均匀程度。     

2219铝合金热变形行为对精密旋压成形的影响

采用Gleeble-3500热力模拟试验机对2219铝合金进行物理模拟。通过应力-应变曲线和金相组织观察研究了2219铝合金的高温塑性流变行为及其对合金旋压变形的影响。结果显示:2219铝合金在高温塑性变形过程中的流变应力主要受变形温度和应变速率的影响,变形量对其影响不明显;随着变形温度的提高或应变速率的降低,应力-应变曲线中的峰值应力和稳态流变应力均呈现下降的趋势。另外,采用"Gleeble"物理模拟+工艺试验的研制路线有助于实现2219铝合金大型结构件旋压成形的"控形",基于热模拟结果设计特征旋压温度(300～350℃)、进给比(0.6～1.5 mm/r)、变形量(30%)对2219铝板进行旋压变形,可获得内、外表面质量均良好的大型铝合金壳体,其壁厚差0.2 mm,且壳体内型面与理论型面样板单边间隙0.1 mm。     

J—133室温固化耐100℃结构胶工艺试验

本文就Ｊ－１３３等室温固化胶的实验条件、实验结果以及Ｊ－１３３胶的应用情况作一简单介绍。所得结果可作为产品设计和拟定工艺规范使用。     

低密度镁锂合金性能强化与精密成形技术

针对轻质高强和近成形复杂结构的技术要求，提出一种基于低密度镁锂合金薄壁筒形件的等温超塑性双向挤压近净成形方法，研究了铸态成形性能、铸态和轧制态在不同温度下的力学性能变化规律。研究结果表明，铸态下延伸率约12%，抗拉强度约145 MPa，轧制态下延伸率变化不大，但抗拉强度提升到180 MPa以上。采用本论文方法镁锂合金的延伸率和抗拉强度显著提高，分别达到21%和216 MPa，表明高温大变形过程中，实现了晶粒细化，大量增强相弥散在晶粒内部，起到性能强化作用，成功实现其性能强化和复杂结构件的精密成形。     

晶体塑性模型及其在金属疲劳寿命预测中的应用

作为细观尺度上描述各向异性非均质材料塑性变形行为的重要方法，晶体塑性模型能够基于晶体材料的微观组织结构预测其宏观力学性能，在航空航天金属的力学性能设计及评估中展现出应用前景。本文总结了晶体塑性模型的发展历程和不同变种，从流动准则、硬化模型和内部状态变量演化3个角度对比分析了唯象晶体塑性模型与基于物理机制的晶体塑性模型的特点与差异；然后介绍了基于疲劳指示参数和寿命评估准则的晶体塑性有限元在金属疲劳寿命预测领域的应用尝试，以航空航天常用金属疲劳裂纹萌生寿命预测为例，给出了部分应用实例表明不同模型的预测能力和适用性；最后展望了晶体塑性模型和应用的未来发展趋势和有待加强的研究方向。     

表面粗糙度对高辐射涂层发射率的影响

以氧化铁、碳化硅和氧化钴为高辐射填料,通过控制涂层浆料固含量和喷涂次数制备出了不同表
面粗糙度的高辐射涂层。用AE 辐射计测试了不同表面粗糙度高辐射涂层的室温发射率,根据GB/ T 7287—
2008 测试了涂层的800℃高温发射率,用扫描电子显微镜和光学显微镜观察了涂层表面形貌,用扫描探针显微
镜测试了涂层的表面粗糙度。结果表明,在辐射换热条件下高辐射涂层表面粗糙度在2. 75 ~225. 70 μm 变化
时,其室温发射率发生了0. 02 ~ 0. 05 的变化。而在导热换热条件下高辐射涂层表面粗糙度在2. 75 ~ 36. 99
μm 变化时,其高温发射率没有变化。