TC4/TA18钛合金蜂窝夹层结构钎焊工艺研究

针对TC4/TA18钛合金蜂窝夹层结构,采用Ti-37.5Zr-15Cu-10Ni非晶箔带钎料,研究钎焊温度和保温时间对TC4/TA18钛合金蜂窝夹层结构接头微观组织及力学性能的影响,优化出TC4/TA18钛合金蜂窝夹层结构较优的钎焊工艺为920℃/保温90min和钎料添加量80μm,该工艺参数下钎焊接头的室温拉脱强度平均值最高,可达19.82MPa,破坏部位为TA18钛合金蜂窝芯。     

航空航天夹层结构抗冲击性能的研究现状

随着航空航天科技的迅猛发展,人们对高性能工程材料的设计与制备提出了更高的要求,夹层结构因其具有良好的抗冲击性能,得到了广泛的应用.简要介绍了目前航空航天上主要应用的几种夹层结构的抗冲击性能的研究现状,分析比较几种夹层结构的抗冲击性能,为航空航天夹层结构抗冲击性能的设计和研究提供参考.     

基于遗传算法的复合材料泡沫夹层板铺层优化设计

机翼中泡沫夹芯结构的使用可以有效降低结构元件的重量,因此对复合材料泡沫夹层板的优化设计研究显得十分重要。基于遗传算法设计可以同时进行铺层角度和铺层厚度的优化算法,在该优化算法中采用分区优化技术及浮点数编码对铺层角度和铺层厚度设计变量进行设计。使用上述优化方法对复合材料机翼盒段泡沫夹芯蒙皮进行铺层优化设计,优化后的翼盒重量比优化前降低了38．2％。优化结果表明对复合材料机翼盒段夹芯蒙皮的优化设计可以有效地降低重量,为泡沫夹芯结构的使用提供一定的参考。     

大型复杂构件机器人制孔技术研究进展

航空装备大型复杂构件制造和装配中需要钻削数十万个机械连接孔,因而制孔效率和加工质量是保证飞行器使用性能和可靠性的关键。机器人制孔具有高柔性、高质量一致性以及高法向精度等优势,近年来采用机器人对飞机部件进行制孔在航空制造企业备受青睐。然而由于工业机器人的弱刚性以及叠层结构材料的难加工性,机器人钻削系统容易产生加工不稳定现象,严重制约了钻削质量和效率的进一步提高。目前,国内外学者在机器人制孔装备、制孔系统精度控制与机器人制孔稳定性等方面开展了理论与实验研究,并取得了诸多成果,但机器人钻削稳定性和加工质量控制研究的深度和广度仍存在较大的提升空间。为此,从机器人制孔末端执行器设计技术、机器人制孔定位精度控制技术、机器人制孔工艺过程控制技术以及机器人制孔装备研制四个方面对国内外文献进行总结和凝练,旨在为大型复杂构件机器人制孔技术的进一步研究提供指导。     

类构件潜在可重用性预测技术

首先分析了Judith Barnard类构件潜在可重用性预测模型,针对其不足提出了改进意见.在此基础上,将"类构件"的概念进行扩展,提出了"可重用类群"的概念及相应的判定算法,该技术使得对类构件潜在可重用性的预测更加合理、准确.      

大型铝蒙皮蜂窝夹层筒段成型模脱模工装设计

分析了筒段产品和筒段成型模的特点,提出用脱模工装实现筒段产品和筒段成型模分离的思想。通过分析脱模工装的技术难点和脱模过程可能出现的状况,介绍了模具的设计和脱模过程。实践表明,此脱模工装结构合理,能满足筒段成型模脱模的需求。     

一种航天器蜂窝夹层板发泡胶减重方法

针对航天器蜂窝夹层板发泡胶减重需求,以预埋件-发泡胶组合体等效半径为参数进行理论分析,给出蜂窝夹层板应力分布解析式,预测其破坏模式。据此提出两种发泡胶减重填充方案,并开展试件拉脱力测试、仿真,舱板组件性能评估和结构精度稳定性分析等验证工作。研究表明,方案1实现预埋件发泡胶减重25%,方案2实现减重50%。减重方案已成功应用于两型卫星,可为其它航天器研制提供有益的参考。     

构件振动可靠性设计方法初探

本文提出一种进行构件振动可靠性设计的方法,建立了激振力频率与构件固有频率干涉的概率模型,并利用Goodman曲线,给出了将导致构件损坏的强迫共振响应的概率计算公式及其使用条件。原则上,本文方法对其固有频率相对不太密集的构件更为适用,如航空发动机中的叶片。      

利用脉冲电磁力加载的螺接/铆接接头冲击性能测试装置及力加载方法

螺接/铆接接头在航天器结构中大量应用,其抗冲击性能对整体结构的可靠性至关重要.文章基于RLC放电原理建立脉冲电磁力加载理论模型,研制了利用脉冲电磁力加载的螺接/铆接接头冲击力学性能测试装置,并针对该装置提出了直接加载和撞击加载两种加载方法——前者适用于冲击吸能较高、冲击加载应变率<150 s-1的中应变率冲击测试,后者...     

神舟飞船防热大底钻孔工艺技术研究

神舟飞船防热大底主要为玻璃钢蜂窝夹层结构,制孔时在较大装夹力下容易产生弹性变形。针对装夹变形导致孔位置精度难以保证的问题进行工艺优化改进,对工装结构、装夹方式、工艺流程及钻孔设备进行了优化。试验结果表明,采取低应力装夹方式、减少翻转次数、使用数控加工设备等措施能有效提高钻孔精度。