压气机盘腔径向引流减涡器研究综述

径向引流减涡器通常位于航空发动机压气机盘腔中,通过抑制气流周向速度的发展从而降低空气系统引气过程中的压力损失,对于提升发动机效率有着十分重要的作用。本文对压气机盘腔径向引流减涡器的相关研究进行综述。研究表明:常用的减涡器包括减涡管、去旋喷嘴、翅片和导流板等结构。其中,管式减涡器的研究和应用最多,其减阻效果较好,但存在着质量较大,且在高速旋转时易产生振动等问题;去旋喷嘴质量较轻,但也有着流量不稳定的现象;导流板同样有着安装和稳定上的问题。有学者尝试对减涡管和去旋喷嘴的结构进行改进,均取得了一定的优化效果。通过对现有研究的梳理可以发现:目前还缺乏描述总压损失的理论模型,熵分析可以作为新的入手点研究总压损失机理。近期研究表明总压损失主要出现在转折位置,这一点与静压损失有所不同,也为减涡器的改进优化提供了思路。     

旋翼自转状态在高速直升机升力转移过程中的应用

近年来高速直升机的方案日新月异、屈出不穷。但无论是哪一种方案都要解决导致直升机不能飞得更快的根本原因--气流分布的不对称性所造成的气流分离及激波问题。目前大多数高速方案都采用升力转移来解决这一问题，即从直升机模式由旋翼承担升力过渡到固定翼飞机模式由机翼承担升图示 。本文利用自转状态在相同临界迎角下可以承担更多升力的特点，提出将自转引入升力转移的过程中，并建立了速度与桨盘迎角的关系，研究了从正常直升机模态进入自转状态时的进入速度与桨盘迎角。通过算例说明将自转状态作为升力转移的过渡状态，可以达到减小机翼面积，从而降低机体重量，减小阻力的目的，并证明自转状态应用于升力转移过程中是实际可行的良好方案。     

盘/轴系统瀑布图的仿真

介绍了以ＭＡＴＬＡＢＶ５．２为平台开发的盘／轴系统瀑布图的仿真程度,仿真的结果为设计和调整系统参数提供直观、可靠的依据。     

大规模混合网格的分区策略研究

在飞行器阻力数值模拟中常常需要数百万网格点的巨型混合网格,甚至需要网格点数达到数千万的超巨型混合网格.在并行计算前往往需要对这些大规模混合网格进行分区操作.针对Metis库函数所需要输入的大规模边表的生成问题,提出了一种生成边表的并行算法,并运用此算法,在微机机群上对具有4,787,893个网格点的DLR-F6翼型(翼身组合体 挂架 发动机短舱)的巨型混合网格成功地生成21,556,110条边的大规模边表,进而采用Metis提供的多级循环二分法顺利地对该巨型混合网格实现均匀分区,从而验证了该并行算法的有效性.     

俄罗斯粉末盘合金的性能改进

俄罗斯粉末盘合金的性能改进拾零俄罗斯拥有一系列粉末盘高温镍基合金，比较成熟的有９６２，它相当于我国的ＦＧＨ９５，还有７４１Ｈ已用于生产，同时还研制成功了９７５，它是属于美国ＡＦ１１５型合金。这些合金的共同点是强度高，但是合金的固相线与γ相完全固溶之间...     

涡轮盘-叶片整体振动固有模态有限元分析

在动力分析中、固有模态是十分重要的.固有模态分析的结果是多种动态行为的判据,也是进一步进行结构动力学分析的基础数据.为了分析方便,对某发动机高压涡轮盘-叶片进行了合理的简化,利用UG三维建模和有限元计算,分别进行了涡轮盘联接孔全约束和完全自由状态下固有模态计算,给出了两种约束前十阶的固有频率和振型图.说明了各阶固有频率振型的运动特点,以及不同形式的振型振动对涡轮盘-叶片和其它结构系统的不利影响.分析结果对某航空发动机的动力分析有一定参考价值.     

某机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验分析

通过某涡扇发动机低压1级涡轮盘榫齿振动疲劳试验，分析了其榫齿断裂故障的原因。试验结果表明，由于涡轮盘榫齿存在碰伤或加工误差引起盘片配合不良，各齿受力不均，导致榫齿接触应力增大，在振动应力作用下，使叶片短期内疲劳断裂。在采取相应防护措施和控制齿形误差后，此类故障得以排除。     

中推预研核心机压气机转子的结构设计

在简要介绍中推预研核心机压气机转子结构的基础上，对其设计特点即采用两段不同材料的盘－鼓焊接式转子，把高可靠作为重要的设计目标，采取了保证焊接质量的设计措施及采用多步平衡技术等进行了详细的论述，并且指出，经加工实践和步试车考验证明，设计获得了基本的成功。     

周期对称性在失谐叶盘瞬态响应求解中的应用

提出了利用周期对称性仅使用一个扇区进行失谐叶盘瞬态响应分析的方法,给出了其理论和算法实现过程。该算法的核心思想是将失谐部分移至运动方程的右端作为非线性激励,将失谐问题转化为谐调非线性问题,并采用迭代法或预测位形法进行非线性响应的求解,以单自由度（DOF）系统验证时域推进方法的有效性。最后使用简化失谐叶盘的有限元模型验证了该方法的有效性。结果表明:采用扇区模型可将自由度数从3888减少至324,而每一时间步仅需2~3次迭代即可收敛,扇区模型与整体模型计算结果吻合良好,最大幅值误差为0.14%