粉末高温合金喷丸残余应力场的有限元模拟

建立了两种三维有限元模型,采用弹塑性材料属性、无限元边界和显示分析求解.对于单丸冲击的情况,研究了喷丸速度、表面粗糙程度、时间间隔、冲击次数等因素影响残余应力场和等效塑性应变分布的一般规律;对于多丸冲击的情况,通过比较不同数目的丸粒冲击结果,来研究覆盖率对于残余应力场分布的影响规律.     

工艺方法对某结构形式的强度影响研究

以某结构形式为例,研究了加工工艺对其强度、尤其是疲劳强度的影响,讨论了产生裂纹的原因,提出了工艺改进措施并得到了试验验证。结果表明,结构根部的应力集中是疲劳强度降低并出现裂纹的原因,加工工艺对疲劳强度有较大影响,改进工艺后,该结构根部应力集中程度降低,抗疲劳性能明显改善。     

管式间接蒸发冷却器换热管的亲水性

对管式间接蒸发冷却器在应用过程中存在的换热管表面亲水性较差的问题进行分析,介绍亲水性的表征方法,分析亲水涂膜需要具备的性能,并详细介绍了三种亲水涂膜各自的特点及亲水机理。提出采用亲水溶液对铝箔表面进行亲水整理的方法来提高其亲水性,结果显示经过亲水处理后铝箔表面亲水性和持续亲水性都大大提高。     

飞机零件制造模型及数字化定义

在大飞机数字化制造中,不仅仅是用数字化的装备改变传统的制造工艺过程,而且新的产品信息模型定义技术同样使制造过程产生重大的变革。本课题提出用MBD数据集和DMM数据集共同构成面向全数字化制造的产品模型,将改变原有的产品制造技术体系,实现数字化向产品制造过程的延伸。     

大厚度机翼整体壁板成形工艺技术创新

事实证明,以铣代压创新之路是非常正确的,它既是替代压弯成形工艺的有效途径,也完全符合现代航空制造技术的发展方向。众所周知,大型固定翼硬壳式飞机机翼翼盒原来都是由蒙皮、长桁、肋、对接接头组成,再加上前、后梁等许多处于分离状态的零、组件装配而成的。随着用户对飞机的飞行品质及其使用的安全性、耐久性和低成本     

面向飞机自动化装配的单向压紧制孔毛刺控制技术

采用自动化制孔技术不仅仅是对传统工艺的自动化改造,而是进行装配工艺的整体提升,传统手工装配工艺中,拆开去毛刺和涂胶固化过程,都无法简单实现自动化,因此先进自动化装配技术采用无毛刺制孔工艺和湿胶装配方法,以真正实现自动化制孔工艺。     

三维打印技术在粉末材料快速成形中的研究现状评述

基于微喷射的三维打印快速成形技术,集CAD/CAM、数据处理、材料科学、微滴喷射和数控等多种技术于一体,是当前较成熟的快速成形技术之一。     

DYNAFORM在冲压成形中的应用研究

数值模拟分析技术对冲压工艺及模具设计的预测及指导作用使冲压工艺有了预见性和科学性,也提高了模具设计的准确性和可靠性。技术手段的提高,大幅度缩短了模具设计及制造调试的周期,也提升了企业对市场竞争的适应能力。     

工艺的模块化

在机械制造生产过程中,由于零件的具体要求和生产条件等诸多因素的不同,制造合格零件的工艺方案也不尽相同。基于航天设计生产制造的特点“小批量、多品种,继承性强”,工艺的模块化对于提高产品质量和生产效率十分重要。     

树脂膜熔渗工艺用FRP模具的设计与制备

通过模具材料的选择、分型和模具中加热装置的合理设计，制备出树脂膜熔渗工艺（RFI）实验用FRP模具。实验发现：自带加热系统可将模具和产品加热到110℃以上，模具可在85℃左右长期工作，并初步探索了RFI工艺参数，制备出了性能优异的板材。为制备大型RFI工艺用FRP模具提供了依据。