逆向射流多斜孔气膜冷却的数值模拟

为了使航空燃气轮机燃烧室在高于燃烧室材料许用温度的前提下能够正常工作,需对燃烧室内壁采取冷却措施,并对变吹风比和变角度下的逆向射流多斜孔气膜冷却进行了数值模拟。在贴体坐标下划分网格,采用k-ε模型模拟湍流流动,求解气膜冷却过程的数学模型。分别改变逆向射流同主流的夹角,使其为20°、30°、45°和60,°改变吹风比的变化范围为0.5到1.5等多种条件下,对多斜孔气膜冷却效果进行了数值模拟。在所研究的范围内得到了符合规律的结论。研究结果表明,当吹风比不变的情况下,减小逆向射流角度,用有效温比表示的冷却效果相应提高。当逆向射流角度不变时,增加吹风比,冷却效果也相应提高。     

受均匀内压作用的偏置孔边径向裂纹的应力强度因子的一种求解方法

本文利用一种新的混合法——光弹性实验与权函数解法相结合求解了孔壁受均匀内压作用偏置圆孔边径向裂纹的应力强度因子,该方法具有简单、经济、精度高等优点,对分析复杂应力场中圆孔边穿透裂纹问题,该方法同样适用,且优点更为突出.     

TC4钛合金紧固件孔E-I强化研究

 介绍TC4(Ti-6Al-4V)钛合金螺栓孔无衬套冷胀孔干涉配合综合强化的研究结果。实验证明,在给定的条件下,冷胀孔强化的TC4板状空孔试件的疲劳寿命增益系数(LIF)为13,干涉配合螺栓连接的LIF=3,而E-l强化件的疲劳寿命比单纯干涉配合又有成倍提高。电镜断口分析表明TC4合金强化件的疲劳裂纹的形成和扩展与LY12CZ及30CrMnSiA相似,它们不表现为典型的角裂纹,即沿板平面和厚向扩展速率有明显差异。对于TC4合金,在改善疲劳品质上,带衬套冷胀孔强化比无衬套冷胀孔强化好得多。     

改进力控方案完成异形孔装配

讨论了改进的力／位混合控制方案、异形孔装配策略规划及其在ＪＲＢ－１机器人上的实现。简述了该方案的优点，在ＪＲＢ－１机器人上实现所解决的问题，提出用适应性增益解决力控环稳定问题。文中还结合异形孔装配给出了装配任务的描述和装配策略的自动生成方法。     

旋流器内流场的研究

叙述了分别采用五孔探针、热线和激光三种流场测量方法测量旋流器模型内的流场分布情况,并得出基本一致的实验结果,从而为旋流发生器的设计提供理论依据。     

异型孔空心叶片壁厚检测的试验研究

发动机叶片的结构型式和制造误差，直接影响发动机的性能和使用寿命。运用超声波法和电涡流法，对两种不同材料和形式的试件进行了试验。电涡流法受到探头直径和试件几何尺寸的影响，测量误差大，超声波法由于存在测量盲区，测量厚度的下限受到限制。但测量值与实际值相关，若对探头加以改进，用于异型孔空心叶片壁厚检测是可行的。     

基于SMABC算法的FPRM逻辑电路面积优化

固定极性Reed-Muller (FPRM)逻辑电路面积优化是当前集成电路设计领域的研究热点。但现有FPRM逻辑电路面积优化方法存在优化效率低和优化效果差等问题。FPRM逻辑电路面积优化属于组合优化问题，提出一种自适应混合人工蜂群(SMABC)算法。所提算法在引领蜂搜索阶段引入细菌觅食算法中的细菌趋化行为，使引领蜂向靠近优秀蜜源的方向搜索，提高了所提算法的收敛速度；对跟随蜂的选择概率进行改进使其依据种群的变化自适应改变，提高了所提算法的全局搜索能力；对侦查蜂的转换条件进行改进，增加了侦查蜂在进化过程中的扰动幅度；且在进化过程中引入精英保留策略以提高种群质量。此外，提出一种基于SMABC算法的FPRM逻辑电路面积优化方法，所提方法收敛速度最快且面积优化率最高为54.62%，平均面积优化率为15.33%。     

基于自适应径向基网络的舰船RCS统计特征识别方法

文章采用舰船RCS频域起伏序列的均值、标准差为识别特征向量,利用提出的基于样本密度的自适应径向基网络,进行舰船分类识别研究。自适应径向基网络采用改进的自适应PSO方法估计样本密度最优邻域半径,实现径向基网络中心的自适应选择。改进的自适应PSO方法采用能反映样本聚类特点的BWP指标为适应度评价函数,采用快慢结合的高斯自适应惯性权重调节策略,提高了最优样本密度邻域半径的搜索速度和精度。实验结果表明,自适应径向基网络能自适应获得径向基网络最优识别率对应的RBF中心及其位置分布,减少了对建模人员经验的依赖,提高了反舰导弹对舰船类型的识别分类能力。     

某型航空活塞发动机曲轴喷油螺钉的维修工艺研究

喷油螺钉是某型航空活塞式发动机曲轴组合中的重要零件，单纯采用超声波清洗难以清除该零件内部积炭。结合生产实践对工艺进行改良，使该零件修理后的抽检合格率由20%提升至70%，缩短了发动机的翻修时间，节约了维修成本。     

飞机数字化装配系统中机身交点孔加工方法研究

针对传统交点孔加工方法加工精度低且存在回弹变形的问题,设计了一种满足飞机大部件数字化装配要求的机身交点孔精加工方法,根据交点孔的加工特性完成了机身定位与固持、数控加工中心定位以及加工工艺的总体设计,确定了交点孔加工程序原点的计算方法和编程原则,最后通过交点孔试切加工试验验证了加工方法的可行性。