肋片几何形状对仿螺旋肋片内冷通道流动与换热的影响

利用数值模拟方法,分析了仿螺旋肋片内冷通道在通道宽高比AR=2.9、肋高与通道当量直径比e/Dh=0.336、肋高与通道高度比e/H=0.5、肋片与轴面的夹角β=15°及雷诺数在1×104 to 2×105之间时,矩形肋片和楔形肋片对仿螺旋肋片内冷通道强化传热与流动阻力特性的影响。计算结果表明,仿螺旋内冷通道平均换热系数得到了明显的提高,但同时流动阻力也显著增加。在所研究的范围内,矩形仿螺旋肋片内冷通道的换热强化比要高于同等几何排列条件下的楔形仿螺旋肋片内冷通道,但其综合肋化效率要低于相同几何排列条件下的楔形仿螺旋肋片内冷通道。      

航空发动机高压涡轮叶片表面红外发射率测量及应用

在使用RotamapⅡ红外测试系统前需要已知被测涡轮叶片的表面发射率。阐述了1种使用电涡流加热涡轮叶片,从而获得较大温度范围内的涡轮叶片表面发射率的方法。试验测试了某型航空发动机的新、旧2种高压涡轮叶片的表面发射率。试验结果表明:不同温度下叶片的发射率数值会发生变化,新叶片的表面发射率随温度的升高而明显增大,当叶片表面发生严重氧化后发射率变化较小,在±0.02之间。采用RotamapⅡ系统测试某型发动机高压涡轮叶片温场时,发射率数值可以取0.893,其测温误差小于被测物体温度的1%。同时结合试验得出的发射率造成的测温误差曲线可以对红外测温结果进行修正。     

某型直升机旋翼转速表的数字化设计方案

提出某型直升机数字旋翼转速表的研制方案,给出以频率/数字(F/D)变换电路为核心的主要硬件原理,分析了采样误差的产生及抑制误差的措施.装机部件研制成功证实了方案的可行性.     

斯达拉格海科特最新产品LX 051

LX 051是斯达拉格海科特最新的五轴联动叶片加工中心,采用机电一体化方式开发,动态性能和刚性达到最佳。根据叶片的类型,LX 051有3种尾架形式可选。一种是标配的标准尾架,适合普通的叶片加工;第2种是可上下升降的液压驱动尾架,采用这种尾架可以直接在LX 051上打中心孔,从而省去另外     

几何结构对叶片供气通道气体流动和压力损失影响的数值研究

采用数值方法对某发动机预旋系统展开三维模拟,研究了叶片供气通道转角处不同几何结构对供气通道气体流动和压力损失的影响。结果表明:预旋系统腔内叶片供气通道转角处结构对压力损失的影响非常大。其中转角处结构为倒圆时压力损失最小,倒角时压力损失次之,直角时压力损失最大。可见改善供气通道结构可增大有效流通面积,使气流更容易流过叶片供气通道。     

机械光整技术在航空发动机叶片精密制造中的应用

本文提出一种叶片机械式自由磨具光整加工工艺方法,在详细分析了影响光整质量的各种因素的情况下,以零件最终尺寸精度与表面光整效果为评定依据,通过试验分析了磨料深度、磨料的切削速度对光整质量的影响。通过综合验证,表明叶片经机械光整后能够满足工艺要求,同时叶片表面质量优于原手工抛光工艺。     

环火探测器非球形引力摄动运动的频率分析方法

环火探测器的摄动分析解对于分析探测器轨道运动规律以及星载计算具有比较重要的意义。针对火星非球形引力摄动影响下环火探测器的运动,采用频率分析方法,对环火探测器轨道运动进行仿真,得到了与KAM理论一致的结果,在火星非球形引力摄动作用下的环火探测器轨道位于一个不变环面,可由3个角变量的频率描述。利用该方法,采用数值方法构建轨道运动的分析表达式,通过与数值积分结果的比对,证明该分析表达式具有较好的精度,适合长时间的轨道外推,可以满足航天任务的星载应用需求。该方法不仅可以给出环火探测器在任意时刻的轨道状态量,同时可以较高精度地确定3个角变量的变化率,反映一定的轨道变化规律。     

开式转子发动机对转桨扇设计

高推进效率的对转桨扇是开式转子发动机最关键的部件之一。国外航空强国对其开展了大量的CFD计算分析及试验验证工作,优化气动性能,降低噪声等级,以满足适航标准;国内目前尚缺乏对开式转子对转桨扇设计技术和CFD分析的相关研究。本文在现有压气机设计技术的基础上,改进CFD设计分析方法,探索设计出开式转子发动机的对转桨扇,并进行了三维定常流场分析。通过与国外文献研究结果的分析对比,初步验证了本文设计和计算结果的合理性。     

叶片轴颈台阶深度专用测量装置

叶片轴颈台阶深度专用测具较好地解决了长期存在的通用量具测量叶片轴颈台阶深度测不准,效率低等问题.它采用比较法测量,操作简单,满足航空发动机叶片的测量要求.     

基于三维静电场的TC4合金叶片预制坯设计

以一种TC4合金叶片为例提出了一种新的基于三维静电场的预成形设计方法.利用塑性变形过程中坯料流动规律类似于静电场等势线这一特征,通过三维静电场模拟选取适当的等势场作为预制坯的基本形状.并利用数值模拟软件对TC4合金叶片的等温成形过程进行模拟,与采用传统经验设计的预制坯成形过程进行了对比.结果表明,采用三维静电场设计的预制坯成形效果良好,该方法特别适合复杂表面锻件体积成形工艺的预制坯设计.