冲压发动机的最优控制

本文讨论了冲压式喷气发动机的最优控制问题,提出了把近代控制技术和计算机技术用于冲压发动机的控制,以提高冲压发动机工作的性能。并提出了冲压发动机最优控制的某些具体方案。     

旋转对称薄壁压力容器的应力分析法

本文目的在于给出具有旋转对称的薄壁压力容器的应力计算公式和分析方法.文中汇集整理了薄壁压力容器薄膜理论和弯曲理论计算应力和变形的公式,以及压力容器经常用到的螺纹和法兰连接计算的公式.最后举例说明如何分析一给定压力容器的应力,给出了一固体火箭发动机壳体的应力分布曲线,并进行了讨论,顺带给出了求浅壳节点的应力公式.     

固体推进剂的新型脱模剂——室温硫化硅橡胶

在固体火箭发动机的制造过程中,由于大多数推进剂具有所需燃烧面的内孔装药,这种装药都得使用模芯,因此,就存在着脱模这道工序。然而固体推进剂药浆在加热固化过程中与金属模芯产生了相当牢固的结合力,而导致不同程度的粘模,造成了脱模困难,严重的还会拉坏发动机内孔药型并产生径向裂纹、脱粘等现象,甚至因模芯无法拔出而导致整个发动机报废。为了解决粘模问题,就必须使用脱模剂。脱模剂涂敷于芯模表面后与推进剂药浆起到隔离和润滑作用,从而保证发动机顺利拔模,缩短脱模时间,并保证产品质量和技术安全。     

云空化结构的溃灭与空蚀风险预估研究进展

空蚀是流体机械中普遍存在的现象。空蚀研究涉及空化结构的产生、运动和溃灭过程,分析获取空蚀引起的冲击载荷,并评估特定材料在冲击载荷下的抗冲击能力变得尤为重要。由于空化结构的生成和溃灭过程中涉及复杂的物理机制、宽泛的时空尺度,开展空化结构的溃灭和空蚀风险预估研究具有诸多挑战。文章首先梳理了针对云空化结构溃灭和空蚀破坏方面已开展的理论、数值和实验研究,然后介绍基于能量输运的空蚀风险预估模型方面开展的初步工作,最后探讨了今后在该领域可能的研究方向。     

安全出自细节

<正>【案例一:起飞偏出跑道】某公司一架波音737-300飞机,在某机场起飞。飞机在跑道头做180度掉头,飞机推力处于慢车位,离对正跑道尚差20多度,机组便匆匆忙忙按下了"起飞/复飞"按钮(TO/GA),飞机发动机开始增加推力。但飞机滑跑方向迅速偏转,以30多度的交叉角,一头偏出跑道,进了草地。到了此时,机组还不明就里。在向公司签派打电话时,机长还在抱怨飞机前轮转弯不听使唤,导致方向失控。事后,根据QAR数据译码发现,     

实用化光力加速度计中单微球重复起支技术

针对光力加速度计的小型化应用,设计并制作了一种基于V型槽的片上光纤光阱,并采用机械振动方法实现了单微球重复起支。理论研究了利用机械振动方法实现微球起支、捕获的动力学过程。结果表明,只有当微球脱离捕获室底面的初始速度满足一定范围时才能稳定捕获,该初始速度范围与捕获室的几何参数有关。提出了利用两光纤中相向传播光的耦合功率监测微球捕获状态的方法,并通过实验完成了微球起支过程的自动控制,实现了单微球的重复起支与捕获。该片上光纤光阱制备方法和单微球重复起支技术可推动光力加速度计的实用化进程。     

航空结构件铣削变形及其控制研究进展

随着机床加工性能和刀具切削性能的提升,航空结构件的高效高精加工成为可能.航空结构件薄壁加工特征多,在铣削过程中易发生变形,因此预测与控制航空结构件的加工变形是切削加工领域内亟待解决的难题.通过总结了航空结构件的特点及加工难点,对加工变形形成机理进行深入分析;对加工变形影响最为关键的铣削力模型进行归纳;阐述了航空结构件残...     

颗粒增强钛基复合材料磨削试验与仿真研究

采用单层钎焊CBN砂轮开展了颗粒增强钛基复合材料（PTMCs）磨削试验,对比研究了在磨削TC4钛合金和PTMCs时,磨削用量对磨削力与磨削温度的影响规律,利用有限元仿真研究了PTMCs材料去除演变过程。结果表明,磨削过程中PTMCs的磨削力较TC4增加了15%～30%,磨削温度提高了7%～11%,PTMCs比TC4钛合金更难加工;PTMCs材料去除过程为TC4基体材料的延性去除和Ti C增强颗粒的脆性去除,脆性去除形成了磨削表面孔洞缺陷;当磨削速度从120 m/s降到20 m/s时,磨削表面孔洞缺陷深度由0.8μm增至3.5μm,增加了约3.4倍;提高磨削速度可以降低增强颗粒脆性去除对PTMCs磨削表面孔洞缺陷的影响程度。     

正反顺序加载下安装边螺栓预紧力分散度的数值模拟与试验验证

在航空发动机机匣安装边装配过程中,不同位置螺栓之间会产生弹性交互作用,不同加载方案会使装配后的螺栓预紧力存在一定的分散度。针对这一问题,建立了3层带止口机匣安装边3维接触有限元模型,研究不同加载方案下螺栓预紧力的施加方法。基于有限元模型数值模拟了3层机匣安装边分别在顺序加载方案、交叉加载方案和正反顺序2轮加载方案下螺栓预紧力的分散度。搭建了相应的试验装置,分别对3种加载方案的预紧力分散度进行试验验证。结果表明：采用正反顺序2轮加载后的螺栓预紧力分散度最小,在3层止口机匣安装边上采用正反顺序2轮加载方案后的螺栓预紧力分散度较小,在有限元仿真中螺栓预紧力分散度为2.43%,在试验中螺栓预紧力分散度为4.98%。采用此方案加载后,止口机匣安装边能达到更好的密封效果和较好的刚度对称性。