数控铣削加工物理仿真关键技术的研究

加工物理仿真的关键技术是加工过程的参数分析与建模。加工仿真过程是通过仿真模型在仿真环境中运行来实现的,其中物理仿真主要研究的模型有切削力模型、振动模型、表面粗糙度模型、切削过程的温度场模型、刀具磨损模型等。     

民机襟、缝翼运动机构试验件磨损表面图像分析

基于MZ-4018滚动轴承滑轨摩擦磨损试验机设计了民机襟、缝翼运动机构试验件(钛板)的滚动摩擦磨损试验,利用XJP-300金相显微镜采集磨损表面图像;选用中值滤波法对磨损表面图像进行平滑增强处理,最大方差化法计算分割阈值,运用Laplacian-Gauss算子进行边缘检测,利用傅立叶谱分析法获得图像的频谱,图像对比探索随摩擦次数增加磨损的变化趋势。     

高温合金微量润滑振动钻削温度与刀具磨损

为了解决高温合金钻削温度高、刀具磨损快的问题,采用微量润滑的振动钻削加工方法,从换热机制角度对振动钻削的降温机理进行分析,并进行振动钻削和普通钻削对比实验.结果表明:微量润滑普通钻削的最高测量温度达到了110℃且温度随钻削深度、钻孔个数的增加而升高,而振动钻削的测量温度为55℃左右且随削深度、钻孔个数的增加增长缓慢;普通钻削刀具磨损量达到0.5 mm且随钻孔个数的增加磨损加剧,振动钻削刀具磨损量只有0.22 mm且磨损量增加缓慢.     

基于VERICUT刀具切削参数关系的研究及优化

本文通过对刀具切削参数进行分析研究,同时对VERICUT的优化原理进行了探索,建立了基于VERICUT刀具切削参数的优化模型,分析多种不同的优化方法。最后通过实例分析了基于VERICUT优化设计的过程,最终优化并改进不合理的加工轨迹,避免了实际加工过程中可能出现的异常现象,提高了数控机床加工功能和设计效率,时间减少了17．52％,降低了新产品研发的成本。     

一种航空发动机滚动轴承磨损故障监测技术

针对航空发动机滚动轴承磨损状态监测对长轴尺寸大于10μm的故障敏感磨粒检测的需要,研制了多功能油液磨粒智能检测与诊断系统,克服了传统光谱分析对大磨粒不敏感的缺点,以及传统铁谱分析检测步骤烦琐的不足,可直接对流动的油液中大于10μm的运动磨粒进行检测.提出了油液运动磨粒的7个数字特征参数及其识别策略,实现了磨粒的自动识别,识别率基本上达到99%以上.利用实际的航空发动机油样进行了试验验证,并与传统光谱分析进行了对比,试验结果表明该系统较光谱分析具有更强的检测力和更优的时效性.      

不锈钢连接件加工工艺实践

不锈钢材料因其具有强度高、刚性好、耐蚀性强、耐磨性好、适应温度范围宽等良好的综合性能以及其价格相对低廉而使在航空中的应用越来越受到制造商的欢迎。但不锈钢属于典型的难加工材料,切削加工一直是人们需要突破的难点。本文以一种用于飞机中的油管连接件为例,分析了不锈钢材料的加工特性、刀具材料选择及讨论了该零件的加工工艺。     

计量活门磨损寿命预测

对计量活门的磨损量进行建模,进行了探索研究,考虑了3种计算磨损量的方法.基于某型航空发动机燃油控制装置的计量活门试验数据的计算,结果表明:采用灰色理论的基于时间序列的一阶微分方程模型可以较准确地计算出计量活门的磨损量,相对误差小于5%.对于燃油控制装置计量活门磨损寿命的预测具有实用意义, 可以为燃油控制装置整体使用寿命的提供一定的依据.      

颗粒射流冲击材料行为研究

颗粒冲击材料现象广泛存在于自然界以及工业领域中。应用实验测量与数值计算相结合的方法研究了颗粒射流冲击材料(304不锈钢)的磨损行为。考虑了颗粒粒径、运动轨迹、颗粒-壁面撞击点分布以及所导致材料物相结构变化。实验测试包括材料质量损耗、材料元素X射线衍射(XRD)分析、表面微观结构扫描电镜(SEM)观察。对相应的颗粒射流冲击材料行为进行了数值计算,获得流场,颗粒场以及相应材料磨损。结果表明:颗粒射流冲击下颗粒运动轨迹与撞击点的分布不同,造成了材料样品表面磨损区域明显不同。颗粒-壁面碰撞不仅会导致材料损失而且会造成材料物相结构的变化。     

刀具状态监测的信息处理技术

介绍了一种基于多层前馈网络和误差反向传播（ＢＰ）算法的刀具磨损监控信息处理的新方法。