中继卫星单址天线驱动控制系统设计

针对中继卫星单址天线与星体之间存在耦合效应以及单址天线需要高精度指向用户卫星的特点，将天线驱动控制系统作为星上一个相对独立的系统进行了设计。首先推导出了由两相永磁步进电动机驱动单址天线转动的动态方程，描述了系统存在的模型不确定性。考虑到步进电机的非线性特征，用DQ变换进行了反馈线性化处理，在此基础上设计了天线驱动控制系统的H∝回路成形控制器，并对所设计的控制器进行了鲁棒稳定性和鲁棒性能分析。数学仿真表明：提出的控制策略能使单址天线获得较高的指向精度，同时减小天线对星体平台的耦合影响.     

薄壁Y型三通管内高压成形及补料比的影响

面向航空航天轻量化制造对超薄三通管的需求,开展了不锈钢和铝合金薄壁三通管内高压成形研究。通过内高压成形实验研究,给出Y型不锈钢三通和铝合金三通内高压成形典型缺陷,采用合理的加载路径和预成形工序,实现了径厚比(原始管材直径和壁厚的比值)为183的超薄不锈钢Y型三通管和径厚比为40的铝合金薄壁三通管内高压成形。通过不同补料比Y型三通管内高压成形实验研究,分析了补料比对Y型三通管壁厚和形状的影响,指出因Y型三通管两端非对称,补料比是Y型三通管内高压成形的关键工艺参数。     

基于磁脉冲技术的铝合金板材圆孔翻边工艺研究

研究了5A06铝合金磁脉冲成形圆孔翻边工艺,分析了影响材料成形性能的各种因素,测量了磁脉冲成形圆孔翻边的壁厚变化并与常规方法进行了对比。结果表明:磁脉冲成形可以提高材料的塑性;与常规方法相比,磁脉冲成形方法可以显著地提高铝合金的圆孔翻边性能,材料内部组织没有发生明显变化。     

Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织特征参数模拟及在航天构件上的应用

基于Mg-Gd-Y-Zr合金凝固组织与工艺条件的关系,模拟了典型航天构件组织特征参数的分布。浇铸了阶梯形铸件,并采用热电偶测量了阶梯形铸件不同厚度处在凝固过程中的温度变化。通过观察凝固组织,并与冷却条件比对,获得了凝固组织中晶粒尺寸和第二相体积分数与冷却速率的定量关系。采用ProCAST~?软件模拟了典型航天构件的凝固过程,获得了凝固过程中构件不同部位的冷却速率。利用实验获得的定量关系,模拟得到了典型航天构件上晶粒尺寸和第二相体积分数的分布。     

微细半刚射频电缆一体化精密制造装备设计研究

为提高雷达装备上用于信号传输的半刚射频同轴电缆的成形质量和制造效率,提出了一种微细半刚电缆高精度、自动化、全流程制造方法,并研制了一套新型三维成形自动化设备。分析了电缆制造过程中校直、切断、剥线、成形之间的联系,确定了电缆新型三维成形设备的结构,并采用正交实验法对电缆成形进行了优化,选定了最优成形参数。满足雷达装备电子装配需求,填补了国内空缺。     

GH536帽罩粘性介质钣金成形优化数值分析

针对GH536合金帽罩成形难度大、成形缺陷难以控制、异形孔翻边精度低等问题,进行了粘性介质结合翻边成形有限元研究,在粘性介质预成形及二次成形过程中,通过改变压边方式,优化帽罩各区域减薄率及应力场分布,在翻边成形过程中,分析了凸模进给速度对帽罩孔翻边区域应变场的影响。结果表明,在粘性介质成形过程中,针对壁厚及减薄率,建议采用两侧压边方式,可获得低减薄率及高壁厚均匀性,针对成形应力分布情况,采用外侧压边方式,可获得低残余拉应力值及高残余应力均匀性。在翻边成形过程中,凸模进给速度采用2 m/s可使帽罩孔翻边区域形成均匀的塑性应变场,提高异形孔翻边的成形精度。     

影响电火花成形加工质量的工艺性因素分析

介绍了电火花加工中常见的加工精度和表面质量问题以及产生的原因及相应的改善措施.     

飞机承力构件的超塑成形／扩散连接工艺

本文介绍了国内采用超塑成形/扩散连接(SPF/DB)组合工艺技术,首次研制某型号飞机钦合金主承力框构件的工作进展和成果;给出了适用于承力构件的SPF/DB工艺方法、工艺流程和工艺参数;解决了大尺寸零件超塑成形、扩散焊质量的控制问题。     

微细电火花成形加工关键技术

电火花加工技术是实现难加工材料、复杂零件、模具精密加工和特殊零件加工的有效手段,在机械制造领域中起着越来越重要的作用.电火花加工由于其非机械接触加工的特点,适应于微型机械制造的要求.国内外对微细电火花加工技术的不断研究探索<'[1-2]>,已使微细电火花加工在与微型机械制造结合及实用化方面取得了较大的进展.     

整体壁板时效成形的回弹预测及模面补偿技术

时效成形是一种用于制造飞机整体壁板零件的成形工艺。由于其具有回弹量大的特点,需要开发一种准确预测成形后回弹量的方法,并在此基础上对模具型面进行补偿,以消除回弹对成形精度的影响。本文将有限元法应用于网格式高筋壁板时效成形及回弹的分析,并通过实验验证了有限元预测回弹量的准确性。提出了一种基于有限元回弹预测的适用于铝合金时效成形的模具型面补偿算法,并应用该算法进行了复杂高筋整体壁板局部件时效成形的修模计算分析。通过9次迭代计算,零件成形误差减小到0.4 mm以内,证明了该算法具有收敛速度快、精度高的优点。