带肋的内流通道中气膜孔流量系数的研究

在根据相似理论放大的模型上,测量了带60°肋壁的内流通道中沿主流流向分布的各气膜孔的流量系数(Cd)。实验在内流通道进口雷诺数为20000～80000、通道总出流比为0.30～0.60的范围内进行,重点分析了带60°肋壁和不带肋的内流通道中来流雷诺数和总出流比对Cd的影响规律,分析了肋对气膜孔流量系数的影响,并且进行了相应的数值模拟研究。为涡轮叶片的冷却结构设计提供了依据。     

降低含多孔带板应力集中的有限元研究

在飞机和船体结构设计中,由于管路穿行、电缆布置等总体布局要求,在机翼梁的腹板上的指定位置开有多个孔,引发多个孔应力互相干扰。利用ANSYS有限元软件分别对圆孔间距、圆孔数和方形孔圆角半径对含孔带板应力集中系数的影响进行了分析,并与特定情况的试验值进行了对比,两者基本一致。研究结果表明:在孔数一定时,对于不同的孔间距,存在不同的最佳值,使应力集中系数得到最有利的缓和,且板宽对该最佳值的影响不大;对于方形孔, 当圆角半径为1/14方形孔边长时,对缓和应力集中系数最有利。文中并给出了特定情况下最有利于降低应力集中系数的孔的个数。     

硅酸钙复合纳米孔超级绝热板材的研制

以正硅酸乙酯为硅源,利用溶胶-凝胶法制备SiO2气凝胶先驱体,而后采用真空浸渍工艺将SiO2气凝胶先驱体与硬硅钙石复合,最后经超临界干燥技术制备出了硅酸钙复合纳米孔超级绝热板材。研究了硬硅钙石密度、浸渍真空度、气凝胶原料配比对硅酸钙板材增重率的影响。结果表明,增重率随硬硅钙石密度的减小而增大,但随浸渍真空度和气凝胶原料配比中正硅酸乙酯的增加而增大。对制得的超级绝热板材进行了X射线衍射、扫描电镜、孔径分布等测试;结果表明,这种材料具有纳米孔结构特征(平均孔径为9.1 nm,孔径小于50 nm的孔超过80%,其他都在80 nm以内),常温常压下热导率为25 mW/(m.K),匀温灼烧试验(1 273 K)的线性收缩率仅为1%,并且无贯穿裂纹。因此有望用作航天飞机的隔热瓦,具有潜在的航天应用前景。     

碳纤维复合材料的后加工工艺

碳纤维复合材料后加工时，易产生各种加工缺陷，刀具磨损快，尺寸控制困难，本文通过对碳纤维复合材料的切削，制孔，切割等后加工工艺的研究，对各种后加工工艺用的刀具材料，几何角度提出了建议，并推荐了相应的工艺参数。     

均速管流量计的现状与发展

针对均速管流量计的总压及背压检测孔的数量和位置，检测杆的剖面形状等问题进行了讨论。详细介绍了均速管的几种结构形式，给出了实用流量测量的计算公式。分析了各种因素对测量精度的影响，最后对该产品的发展提出了一个构想。     

飞机电子设备舱空调气流分配的计算方法

 <正> 1.引言 军用飞机电子设备舱中的各种电器设备需要用一定量的冷却空气进行冷却。为此需将供给电子设备舱的总供气量按所要求的比例分配给各设备。保证分配比的方法通常是在通入各电子设备的供气支管中加一相应的限流孔,由限流孔孔径的大小控制流量的多少。可见,确定满足流量要求的限流孔孔径是解决这一问题的关键。关于限流孔孔径的确定,目前尚未看到其计算方法,以往主要靠试验进行试凑。众所周知,这种试凑方法费时费力,很不经济,是一种不得已的方法。因此,笔者力图从解析角度入手,找出限流孔孔径与所     

在大分离区内使用三孔探针测试的探索

随着叶轮机领域研究的深入,在非定常大分离区进行测试的要求开始提出。传统的三孔探针进行稳态测量,校准范围一般在±18°左右。在笔者进行的平面叶栅吹风试验中,由于试验工况的攻角比较大,测试位置靠近端壁,因此栅后不同点气流的角度变化很大。针对这种情况,笔者将三孔探针的校准范围扩大到了±50°,并对数据处理进行了合理的改进。     

激波穿过孔板系统的传播及其诱导的流场

基于Ｅｕｌｅｒ方程，采用高精度、高分辨率的ＧＲＰ有限差分法及算子分裂技术，对激波通过孔板系统的传播、绕射和反射，以及诱导的流场进行了数值研究。计算结果清楚地给出了激波传播、绕射、反射、及相互干扰的复杂流场结构。与实验结果比较，早期两者吻合较好，后期由于湍流发展的影响，必需考虑粘性修正。     

基于CCD的叶片气膜孔快速检测技术研究

研制了一套基于CCD的叶片气膜孔快速检测系统,采用机器视觉的方法,配合四轴测量机构,实现在叶片围绕轴线旋转的同时采集气膜孔的图像,然后利用Halcon图像处理算法库实现图像处理,并计算出气膜孔的尺寸参数。通过对某厂的叶片进行了测量实验,实现了对气膜孔轴线方向和直径的测量,弥补了气膜孔无法定性检测的技术空白,具有推广应用价值。     

激光切割加工叶型孔工艺研究

以激光切割技术加工航天涡扇发动机内外壳体叶型孔为背景,通过对补偿方式、拐角烧伤、锥度控制以及切口质量等工艺问题设计实验,得到较优的工艺方法及工艺参数,利用此工艺实现了叶型孔尺寸精度和切口质量的双重控制,且叶型孔的加工成功率高,在后续与叶型钎焊工序中焊接质量好。