发动机装配检测一体化系统设计与关键工艺

介绍了发动机装配检测一体化系统的整体架构与设计。开发了作为系统核心部件的气体静压轴承的工艺新方法,利用大型数控光学加工机床,得到光学级气浮工作面,实现高精度气浮转台制造。以此为基础,研制具有高精度、高可靠性、高易用性、可定制特性的发动机装配检测一体化系统,突破国产航空发动机装配工艺及其装备制造技术瓶颈。针对压气机转子开展装配试验,将多级装配体的累积径向跳动误差降低46%,累积同轴度误差降低30%,验证了装配系统与装配工艺的有效性。     

大型飞机虚拟装配技术

利用虚拟装配技术,设计者能够在更真实、自然的环境下实现大型飞机总体布置与协调,完成装配过程模拟,维修性、测试性仿真,尽早发现设计缺陷,达到缩短开发周期、提高设计质量和降低成本的目的.     

装配工艺微规划在DELMIA下的实现技术

为了实现飞机、船舶等大型复杂产品的计算机辅助装配工艺规划和工艺仿真的集成,提出了装配工艺微规划的概念,介绍了装配工艺微规划的组成层次以及基于装配工艺微规划实现装配工艺规划和仿真集成的方法。结合仿真平台DELMIA,采用CAA对DELMIA进行二次开发,实现了装配工艺微规划技术在该环境下的实现,最终输出可直接指导装配现场的电子装配操作指令、装配操作视频等多媒体装配工艺文件。     

飞机数字化装配制造过程供应链管控的重要性

飞机装配过程是多部门协同、多学科集成应用的大系统,影响其质量和效率的因素多种多样。单项技术的成功应用必须依赖于整个装配制造过程有效的供应链管控体系与环境。这个环境从设计工艺到物料配送贯穿了飞机装配的全过程,在装配现场通过数字测量联结检测模型和实物,完成质量的闭环控制。该环境是计划、工艺和物流的多层次高效集成,影响着装配整体效率,在装配中具有非常重要的地位。     

基于关键特性的数字化容差分配技术研究

飞机柔性装配技术具有鲜明的数字化特点,在并行工程环境下以面向柔性装配的设计思想为指导,对决定飞机质量的关键特性进行定义;通过对制造装配过程中误差累积的分析,将关键特性分解传递到零件和工艺过程:运用数字化技术对各个部段的关键特征进行容差分配,经分配的容差信息将被融入柔性装配数据集作为产品与工装制造、检验的依据.通过对零件...     

不同支承结构下同转/对转中介轴承的刚度特性

中介轴承是耦合双转子航空发动机的关键部件,为了探明中介支承结构特征、装配条件和发动机工况对中介轴承刚度特性的影响,建立了中介圆柱滚子轴承刚度特性分析模型。模型综合考虑了中介支承结构形式、轴承内外环相对旋转方向、内外环配合参数、内外环锁紧螺母拧紧力矩、轴承工作温度、发动机转速、径向载荷和弹性流体动力润滑等方面的影响,分析了某型机中介轴承的径向刚度随各参数的变化规律。结果表明,内外环配合参数和发动机工况对中介轴承的刚度影响较大,设计时应考虑刚度变化对转子系统动力学特性的影响;中介轴承刚度对锁紧螺母的拧紧力矩不敏感。另外,中介轴承刚度同中介支承结构形式及内外环的相对旋转方向密切相关,设计时应结合气动性能和结构动力学的要求合理选取,避免对发动机的可靠性造成不利影响。     

航天复杂产品智能化装配技术应用研究

针对航天复杂产品多品种、小批量的特点,提出了一种基于搬运机器人与柔性功能点的智能化装配生产模式,通过工位功能的柔性集成技术实现设备动态重用与装配工艺兼容。同时,以空气舵为应用验证对象,进行空气舵智能化装配技术研究。结果表明,通过工业机器人、柔性工装及末端执行器协作能够实现空气舵装配所需的复杂装配路径,基于视觉识别技术进行的精度补偿和装配结果确认能有效保证产品质量,为航天复杂产品装配生产提供了新型解决方案。     

基于方向匹配的装配路径规划算法

描述了装配规划中的最短无碰装配路径的自动生成问题。首先由零件在装配体中的几何约束生成局部拆卸方向,在考虑局部拆卸方向的前提下,运用位姿空间方法推导当前装配零件在固定姿态下由装配起点到装配最终位置的最短无碰路径。文中用具有位置分量和方向分量的特征元素描述物体,用方向分量相互匹配的特征元素对,即所谓方向匹配法计算三维离散物体的C-空间障碍。搜索空间用具有动态密度的栅格表达,以改进的具有目标可见性测试和变步长的A算法搜索最短无碰装配路径。该算法可处理复杂结构的装配体,且具有较高的计算效率     

室内GPS测量系统及其在飞机装配中的应用

综述了室内GPS测量系统的系统组成、工作原理、性能指标,并在此基础上定性分析了系统测量误差。同时,也介绍了室内GPS测量系统在飞机装配中的应用。