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在冲压生产过程中,认真做好冲压件的工艺分析,灵活运用摵秃霞负螖理论通过优化冲压件技术设计,大小零件套裁、合理利用板材公差、应用冲裁排样的计算机辅助技术(CAD/CAM),可以优化冲压件的冲裁排样,实现小无废料冲裁。 相似文献
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一、问题的提出 П型材是SFQ69系列大客车顶盖骨架上的一个重要零件,由于在落压成形时形成了双曲面,给切断两端头带来了困难。采用手锯锯割,劳动强度大、效率低,难于保证质量;采用无齿锯切割,每锯割10余件就要更换一个锯片,既不经济,又难于保证质量。因此,去除П型材端头成了生产中的难题。 二、问题的解决 在冲床上加工П型材端面,既能提高生产效率,又能确保质量,这是一个较为理想的加工方案。其实施难点在于: 1.П型材的弯曲度大,在冲床上偏离压力中心,会损伤滑块; 2.П型材上两个高达50mm的立边(见图1A剖视图)冲切也较困难; 3.П型材难于定位,使协调尺寸无法控制; 4.装夹必须方便,才能提高效率。 针对上述问题,通过反复研究,实地观察,结合多年的生产实践,设计了一种比较理想的冲模。由于采用了合理的冲切刃口,使得冲切顺利,排料流畅,解决了生产关键。加工一件产品(冲切两个端面及装夹)只需半分钟,不仅节省了大量锯片,而且使工效提高了近20倍。 相似文献
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本文简要介绍了旋翼桨叶载荷确定技术。它是一种解决“逆问题”即由测量得到的桨叶应变来确定旋翼桨叶载荷——桨叶结构内力和气动外载的技术。本文首先叙述发展这一技术的目的与背景,然后介绍这一技术的基本思想与方法,包括:(1)由实测应变确定测量剖面内力;(2)根据测量的、有限剖面的桨叶内力与已知的桨叶模态内力或位移,用“最小二乘法”或“正交分析法”计算广义坐标,(3)由广义坐标确定桨叶内力分布;(4)确定桨叶上分布的气动载荷。最后,列出了两个例子的结果,以表明这一技术的可行性及进一步发展的价值。 相似文献
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开展了基于定、变热线过热比方法测量跨超声速流场湍流度的比较研究,以满足高速飞行器与发动机的跨超声速风洞高精度实验需求。在1.2 m暂冲式跨超声速风洞上,采用定过热比、变二过热比和变八过热比等三种热线测量方法,完成了马赫数为0.30~4.25的跨超声速流场湍流度测量研究。测量结果表明:变八过热比测量精度最高,实测湍流度的蒙特卡洛模拟不确定度为0.001%~0.033%;定过热比方法与变二过热比方法可实现更快速的测量,在马赫数为0.40~2.00范围内与变八过热比测量湍流度均值偏差约9%~18%。研究结果对跨超声速流场湍流度校测、飞行器实验鉴定和数值计算具有实际助益。 相似文献
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多年的生产实践和大量科学试验证明,在产品断面质量允许的前提下,适当放大间隙可以大大地减轻模具的磨损,使模具寿命成倍增长,还可以降低模具的制造成本,有效提高生产效率。 相似文献
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通过Ansys对单脉冲放电过程进行温度分布仿真时发现,当脉宽很小时,汽化体积所占比例很高,即材料利用率较高,但是产率较低;而加大脉宽时,产率较高,但是汽化比例较低。为综合两者的优势,利用大脉宽加工,使放电通道移动。仿真结果表明,相对于放电通道静止,其在材料利用率和产率上都有了大幅度提高。当在加工中引入高速冲液时,实验表明其能促使放电通道发生漂移,收集产物后称量、计算,其产率达到了1g/h。 相似文献
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