复合材料机翼盒段的设计、模态分析和试验

为了进行机翼盒段结构的模态分析和试验,依据结构相似方法对盒段进行缩比,采用复合材料整体成型技术制造盒段模型,该模型同时实现了结构动力学相似与传力相似.对模型进行了模态分析和试验,两者结果吻合较好.本模型为在低速风洞中实现高速飞机机翼颤振试验奠定了基础.      

基于本体的制造能力P-P-R建模及其映射

在网络化制造环境下.为了盟主企业更好管理复杂零件、工艺、设备资源信息,实现制造任务和制造资源合理匹配,提出了制造任务和制造资源的匹配框架.首先,建立了基于本体的复杂零件加工特征、加工工艺、设备资源P-P-R模型,在此基础上构建P-P-R映射关系;然后,通过可拓理论实现随时添加新的零件特征和零件的工艺特征来完成制造任务-资源的匹配.最后,开发了协同制造资源配置原型系统.通过实例表明,该方法能克服Web制造资源描述差异,实现异构平台的数据统一,对提高企业间的协同效率具有显著效果.     

特种制造工艺在航天产品研制中的应用分析

特种制造工艺－非传统制造技术在切除、连接装配、成形、热处理、表面处理等领域中发展迅速。选择及应用合适，会产生良好的技术、经济优势。结合运载火箭技术发展需求。有重点地对一些特种制造工艺特点，应用实例进行了技术分析。针对承担航天产品商品生产的企业，加强发展及应用特种制造工艺技术提出了若干看法和建议。     

MBD技术在数字化协同制造中的应用与展望

随着信息技术、先进制造技术、新材料技术的迅猛发展,航空制造技术正面临着重大的变革,处于产业革命的前夜。数字化协同设计制造技术是航空产业革命的关键技术之一,本文探讨了在大型飞机研制中的基于模型的定义(Model based definition,MBD)技术在数字化协同设计制造中应用的一些方式方法以及存在的问题,提出了比较适合于目前国内航空企业实施MBD的一些思路。     

金属切削数据库系统的设计

本文首先研究设计了金属切削数据库系统的总体构成,该系统包含从切削数据的采集、管理、优化到切削加工专家系统的多方面功能。并根据实际加工需要定义了各功能的具体内容和用途,分析了各功能块之间的信息传递关系。其次,在分析切削数据之间联系的基础上,设计了金属切削数据的实体模型(E—R图)。然后,用关系数据模型描述了切削数据实体之间、属性之间的联系,通过棋式分解设计了规范化的离散型金属切削数据库的结构。该结构包含切削用量数据库、刀具几何形状数据库、切削液数据库和单位切削功率数据库,由此组成的金属切削数据库避免了插入、删除异常,减少了数据冗余,提高了存贮和存取效率。     

叶片电解加工阴极设计CAD/CAE/CAM专家系统

为了解决航空发动机叶片电解加工工具阴极设计自动化程度较低的难题,在电解加工基本原理的基础上,开发了专用的叶片电解加工计算机辅助阴极设计制造专家系统,主要介绍了该专家系统的基本结构、模块化组成和工作原理,并重点探讨了基于间隙内实际电场分布的叶片电解加工有限元阴极设计方法,最后通过一组工艺试验验证了该专家系统所设计阴极的加工精度.试验结果表明开发的阴极设计专家系统有较高的设计精度和良好的工作稳定性.      

微纳卫星相机主承力构件轻量化设计与增材制造

针对20kg微纳遥感卫星相机主承力构件的轻量化需求,以转接环、次镜环和主背板三个主承力构件为研究对象,开展面向选区激光熔化增材制造技术的结构设计与制造关键技术研究。结果表明,设计的0.5mm折边结构具有良好的抗压缩和扭转等力学性能,在实现轻量化的同时,可显著提升构件的支撑强度。通过45°斜壁与微桁架结构,实现无辅助支撑增材制造。从能量输入、结构微调及加快热传导三个方面入手,有效解决了打印过程尖角变形难题。最终获得了质量分别为89g、87g和546g的三个轻量化主承力构件。搭载原理样机开展系统装调与地面力学试验,通过了8G重力加速度测试,实现了卫星相机大型复杂结构主承力构件的高承载和轻量化制造。     

复合材料结构在通用飞机上的应用

随着先进碳纤维复合材料及其加工技术的快速进步,在通用飞机制造领域,新型飞机设计开始越来越多地采用先进复合材料,在纤维增强塑料（CFRP）成为通用材料的同时,全铝材承力结构正渐渐失宠。     

CIMS下的焊接车间生产管理系统设计

采用VC＋＋6．0及SQL Server 2000,设计开发了基于Win2000 Server中文平台下的焊接车间计算机管理系统。该系统能够完成焊接车间生产过程相关信息的集成管理,实现了系统信息资源的共享,解决了生产管理中出现的人为干预过多、信息传递慢的缺陷,可用于CIMS下焊接车间的网络化生产。     

汽车密封条可重构生产线全生命周期评估

概述了LCA(L ife cycle assessm en t,全生命周期评价)基本内容,结合汽车车窗密封条可重构生产线的研究,给出了其系统边界、模型和设定。针对可重构生产线生命周期各个阶段,分析图表显示产生选定环境影响物质的数量,包括CO2、有害物质和能源消耗。LCA分析软件E co-IT计算结果显示,该密封条生产线的环境影响指数有11×103Pt来源于系统的使用阶段。超过5×103Pt的影响指数来源于加工或重建一个新系统,而通过重构系统只产生少于0.30×103Pt影响指数。本文旨在采用一个科学方法来评价可重构制造系统生命周期的能源消耗和环境影响因素,并给出可重构制造系统有益于可持续发展这一结论。