智能故障诊断方法的研究和展望

在综合大量智能故障诊断技术和方法文献的基础上,对目前国内、外智能故障诊断技术的发展和应用进行了总结,并指出了不同的智能故障诊断方法的特点,最后对智能故障诊断技术的发展方向进行了展望。     

航空发动机叶片精密自适应砂带磨削技术及试验研究

叶片的型面精度和表面完整性直接制约着航空发动机的工作性能及使用寿命。由于叶片具有薄壁易变形、材料难加工及砂带磨削柔性接触等特征而难以实现精密磨削,由此提出了一种基于检测—加工一体化的自适应砂带磨削加工方法。首先根据叶片结构特点,设计了边缘磨削工位磨头和圆角磨削工位磨头,分别用于磨削叶片型面及进排气边缘、阻尼台及根部转角等部位;其次基于模型重构的几何误差进行了自适应软件的研制;最后通过双工位集成的七轴联动数控砂带磨削中心进行了叶片磨削试验。试验结果表明,磨削后的叶片表面粗糙度Ra≤0.4μm,加工误差保持在±0.05mm范围内,叶片型面磨削加工周期仅为3.5h,满足叶片加工要求。因此,自适应砂带磨削技术是实现叶片精密磨削加工的有效技术手段。     

研发铝合金的集成计算材料工程

用于铝合金的集成计算材料工程是将微观(10-10~10-8m)、细观(10-8~10-4m)、介观(10-4~10-2m)和宏观(10-2~10 m)等多尺度计算模拟和关键实验集成到铝合金设计开发的全过程中,通过成分-工艺-结构-性能的集成化,把铝合金的研发由传统经验式提升到以组织演化及其与性能相关性为基础的科学设计上,从而大大加快其研发速度,降低研发成本。本文详细阐述了原子尺度模拟、相图计算、相场、元胞自动机和有限元等计算模拟方法及微结构表征和性能测定的实验方法,论述了其在铝合金研发中所发挥的具体作用。基于集成计算材料工程,提出了从用户需要、设计制备和工业生产3个层面研发铝合金的具体框架。通过2个应用实例,展示了集成计算材料工程在铝合金研发中的强大功能,这也为新型铝合金及其它新材料的设计和开发提供了新模式。     

Teamcenter助普惠公司成功实现高可见性工程数据转换

为了实现最高管理层制定的成本和周期减少的目标,普惠公司需要改善产品数据处理方法。通过改用商业软件来改变范例普惠公司决定评估商业产品生命周期管理(PLM)软件。当时,该公司已经统一把NX作为其开发系统工     

系统成熟度矩阵算法在新型直升机评估中的应用

系统技术成熟度描述了系统研发的整体技术状态和水平,它是系统建设管理中重要的评估与分析内容。采用将技术成熟度和集成成熟度相结合的系统成熟度矩阵算法,对新型直升机系统成熟度进行了研究。结果表明:在大部分单项技术都达到了预期的技术成熟等级时,系统总体层面仍存在不确定和不成熟因素,为了有效提升系统整体成熟度,必须突破制约系统研发的"瓶颈"技术,并加强"瓶颈"技术与其他技术间集成的演示验证工作。     

并行工程下集成设计框架的研究

并行工程实施的关键是建立有效的并行设计环境,而集成设计框架是并行设计环境最基础的支撑结构。研究了基于产品数据管理（PDM）和设计流管理的并行工程环境下集成设计框架模型和层次结构,采用OOT-D数据建模方法建立产品数据管理和设计流管理的数据模型,并分别着重分析了这两部分的主要研究思路和方法。     

低性能代偿损失的环境控制系统方案研究

从集成能源子系统的概念出发,提出了一种以环控系统为核心的热能管理组合方案。建立了该组合方案在巡航模式下工作时的数学模型,对其参数匹配的方法进行了探讨。并对主要附件性能的影响进行了分析。     

企业CRM与ERP系统信息集成

针对制造企业客户关系管理CRM与企业资源计划ERP系统信息集成问题,提出了一种CRM与ERP系统信息集成模型,并利用XML表述数据,实现了基于XML的CRM与ERP的信息共享,使企业能够充分利用内部资源与外部资源,实现利润最大化的目的。     

PDTnet--网络中的产品数据管理技术

介绍了欧洲支持产品数据管理技术的最新项目——PDTnet,该项目致力于开发汽车工业界制造商与供应商之间产品数据集成的解决方案。总结了该项目的项目目标、采用的技术和目前的进展。     

导弹型号总体设计工作流管理技术研究

工作流管理技术是在计算机环境支持下实现经营过程集成与经营过程自动化,是由工作流管理系统执行的业务模型.