钛合金螺旋铣孔的切削力和切削温度试验研究

螺旋铣孔技术是航空装备制造领域新出现的制孔技术,因具有加工质量好、效率高等优点被用于加工钛合金、复合材料等难加工材料.采用包括切削速度、切向每齿进给量、轴向每齿进给量和螺旋导程4个基本加工参数描述螺旋铣孔过程,分析了基本参数和螺旋铣孔输入加工参数(自转、公转、进给)之间的关系.在自行研制的螺旋铣孔试验平台上开展了钛合金材料的加工试验,研究了钛合金螺旋铣孔加工中切削温度及切削力的特征,以及基本加工参数对切削温度和切削力的影响规律.试验结果表明,在螺旋导程一定时,切削温度主要由切削速度决定,而与轴向每齿进给量及切向每齿进给量无明显关系;而切削力的影响规律与切削温度相反.切削温度是影响螺旋铣孔过程中刀具磨损及加工孔质量的主要因素.在需同时保证加工效率及加工质量的前提下,应尽量选择大的切向每齿进给量、大的轴向每齿进给量和较低的切削速度.     

小径螺栓孔磁粉探伤—橡胶铸型法

本文介绍了ＭＴ－ＲＣ法在航空产品疲劳定寿命试验中的应用。该方法对小直径螺栓孔内的细小裂纹具有较高的检测灵敏度和可靠性,对疲劳裂纹的扩展趋势有较好的跟踪性和预测履,并便于保存检测。     

垂直相交孔相贯线的倒角夹具设计

由于孔径较小,垂直相交孔的相贯线部分去除毛刺、倒角、倒圆工序用常规工具无法实施操作。通过对垂直相交孔相贯线展开后曲线的分析,找到此空间曲线的变化规律,即基于相贯线的特点,切削刀具或磨头应当沿着一边旋转一边上下移动的空间曲线移动。为此设计了一个凸轮,以凸轮型面带动切削刀具或磨头完成空间曲线的加工。通过反复试验,解决了刀具的耐用度和啃刀问题。     

斜楔式扭转振动器原理研究

为了解决扭转振动攻丝系统体积大、成本高、使用寿命短等关键问题,使攻丝力矩明显减小的振动攻丝技术能够得到广泛应用,提出了一种结构紧凑、压力角小、具有对称结构、制造工艺简单的斜楔式扭转振动器的传动原理,导出了该振动器的输出运动方程所要满足的必要条件,并给出了输入输出构件凸轮廓线的一般方程.最后通过一个例子证实了方程的正确性.这种扭转振动器可以广泛地应用于振动攻丝、振动铰孔加工.     

ф0.5毫米盲孔的测量方法及测量装置

国内外小孔测量仪器在小于φ1mm盲孔的精密测量方面仍是空白。为解决此项“测量烦恼”,选择一点式接触瞄准;电学放大;二等标准量块作标准量;五个自由度,独立可调的两个并联工作台;又用交换法消除配对测头有效直径差后组成测量装置,其洲量极限误差±30max=0.132μm,达到国内外小盲孔测量精度先进指标。     

2.5D石英纤维织物增强二氧化硅基复合材料弯曲性能测试研究

简要介绍了2．5D石英纤维织物增强二氧化硅基复合材料弯曲性能测试装置，通过对比试验研究了试样跨厚比、变形测量等对材料弯曲性能的影响，用数理统计的方法对总体均值进行了显著性检验，合理确定了材料弯曲性能测试的试验参数。     

肋角度对气膜冷却特性的影响

在光滑二次流通道的基础上,分析对比了两种带肋通道(135°肋和45°肋)对气膜冷却特性的影响.采用瞬态液晶测试技术获得了气膜孔下游表面传热系数比与气膜冷却效率分布.使用Fluent软件RANS数值方法对相应结构进行了数值模拟,并使用了realizable k-ε湍流模型.光滑二次流通道模型中,气膜孔内流线呈螺旋状分布,导致较大的孔内速度分离与流动损失.冷气射流分成两部分,其中一股形成一对偏斜的对转涡.135°肋结构中,二次流通道上部分的旋转涡为顺时针方向,使得气流易于流入气膜孔,气膜孔内流线呈直线分布.45°肋结构中,二次流通道上部分旋转涡为逆时针方向,增强了气膜孔内旋转涡.45°肋结构中冷气流入气膜孔之后的流动结构与光滑二次流通道结构相似.135°肋结构气膜冷却效率最大而表面传热系数比最低.     

涡轮盘的设计生产协同改进研究

针对涡轮盘加工过程中的榫槽边缘和孔边缘加工一致性差、表面质量差问题,工艺和设计协同攻关,设计将边缘倒圆改为倒角,制造过程中采用边缘自动倒角工艺、增加了振动光饰工艺,不仅保证了边缘加工的一致性,而且提高了表面加工质量。     

碳纤维增强复合材料新钻型结构设计及其对比试验

在碳纤维增强复合材料(CFRP)制孔过程中,易产生毛刺、分层等制孔缺陷,而钻头结构是影响制孔缺陷形成的关键因素。对此,在原有钻型基础上设计了两种新钻型,研究了原有钻型和两种新设计钻型的钻削轴向力和制孔效果。结果表明,在相同钻削工艺参数下,原有钻型"V型"刃的修除阶段的轴向力归零速度最大,新设计的燕尾开槽钻型的最小,这与制孔缺陷的变化规律基本一致,轴向力归零速度与制孔缺陷具有较好的映射关系;3种钻型均能有效减少毛刺,与原有钻型相比,新设计的两种钻型均能更好的去除毛刺和降低制孔缺陷;原有钻型的制孔缺陷以撕裂为主,新设计的开槽新钻型和燕尾开槽新钻型则以分层缺陷为主。据此可为CFRP制孔的刀具结构设计提供新的设计思路。     

飞机装配自动制孔刀具技术研究

碳纤维复合材料与金属材料构成的性能差异的叠层构件在飞机机翼和尾舵中应用广泛,叠层构件装配过程中需要大量的铆接或螺接孔。在这些航空产品装配制孔中,最佳的工艺是在碳纤维复合材料和金属材料叠层构件上同时加工出所需要的铆接或螺接孔,这是确保叠层材料构件产品连接强度、刚度和安全性的主要手段。然而由于碳纤维复合材料层间结构特点和2种材料性能的巨大差异,制孔质量难以保证并且刀具磨损剧烈。特别是随着飞机自动制孔技术的发展,其关键技术之一就是要求在装配过程中采用一道工序同时高效加工碳纤维复合材料和钛合金以及铝合金等完全不同性质的材料。