镍基高温合金珩磨材料去除率研究

针对典型的镍基高温合金材料GH4169开展珩磨试验,研究了主轴转速、往复速度、每往复进给量、油石粒径对材料去除率的影响规律。结果表明:主轴转速对材料去除率影响较小,其余三因素均对材料去除率有显著影响,其中每往复进给量和油石粒径的影响最为显著,且材料去除率与三者均呈现正相关关系。进行多元线性回归拟合出经验公式。同时还发现,适当提高网纹交叉角可以提高珩磨材料去除率。对加工余量一定且粗糙度要较高的内孔珩磨进行了工艺优化,实现了更高的加工效率。     

盒形塑件翘曲变形的有限元分析

本文用Moldflow软件对给定盒形件进行翘曲变形分析,找出翘曲原因,并通过优化保压参数、调整浇注系统和冷却系统来改善翘曲程度。     

旋转状态下带肋U形通道内换热的实验研究

用实验方法研究了涡轮叶片内带肋Ｕ形通道状态下的前缘、后缘及两侧面局部换热系数分布。结果表明,在旋转状态下此通道的努塞尔数随雷诺数的增大而增大。在进气通道的后缘和出气直通道前缘,努塞尔数随旋转数的增加而增加;在进气直通道的前缘和出气直通道的后缘,努塞尔数随着旋转数的变化出现几次反复。随着浮力数的增加,通道的平均努塞尔数是下降的。Ｕ形通道参旋转状态下的流动换热规律比静态下的复杂的多。     

非线性方程求解中的幂指函数法

给出幂指函数在非线性方程求解中的一种迭代算法,既给出初始值的判断条件,又给出方程根附近的近似误差公式。算例表明:与其它五种方法相比,本文提出的幂指函数法精度较高,其收敛速度是Newton法和二次曲线法的10倍左右;而计算时间是Newton法和二次曲线法的十分之一左右。     

图象序列中机动目标的形心跟踪

从边检测边跟踪的角度探讨了图象序列中机动目标的形心跟踪问题,深入分析了强高斯噪声背景下目标形心估计的统计性质及用于形心估计的图象预处理方法。指出经典的图象二值化变换分割后作形心估计的方法面临着估计偏差和方差的矛盾,提出了用自适应交互三模型(ATIMM)跟踪图象序列中机动目标的方法,同时发现在了解目标形状的条件下,空间匹配滤波,二值变换点集聚类和 ATIMM三者的结合对图象序列中的机动目标具有最好的跟踪性能。     

幂指函数在非线性规划中的应用

给出一种自适应近似函数－幂指函数f^-(x)在非线性规划中的收敛算法。它采用minx∈Enf^-(x)的最优解序列｛x^-｝去逼近原问题minx∈Enf^-(x)的最优解x^*.与传统优化算法相比：该算法最优解｛x^-｝可以通过f^-x(x)=0直接解析得出；该算法不要求序列｛f(x)^k｝具有单调减特性，却能够保证算法的收敛性，该算法的计算量对变量的维数不敏感，从而具有广泛的应用前景，从方法论上，它是采用“特殊非线性”来研究“一般非线性”的一种新方法。     

SiCp／LD10复合材料原位拉抻断裂行为研究

采用扫描电镜下的动态拉伸手段,原位观察ＳｉＣｐ／ＬＤ１０复合材料在动态受载条件下复合材料内部裂纹形成、扩展直至断裂的全过程,结果发现裂纹主要在ＳｉＣ和基体截面、断裂颗粒和内部原始缺陷处形核,整个裂纹的生长过程 裂纹前端应力集中区内多个微裂纹形核、长大,相互连结,然后汇集到和主应力垂直方向上,形成宏观裂纹。     

基于轮廓法测试铝合金拉弯成形残余应力研究

以2026-T3511铝合金T形结构件的拉弯成形件为研究对象,首先采用线切割将T形结构件分割成两块具有T形截面的试样,然后基于轮廓法测试应力原理应用激光位移传感器分别测试两个分割截面的轮廓变化,进而将两个截面的测量值拟合平均后与有限元模型结合以计算该试样的初始残余应力,从而获得该T形结构件的横截面法向应力并分析其分布特征。研究结果表明,基于轮廓法测得的应力分布与有限元仿真结果分布规律相近:峰值压应力为60MPa,峰值拉应力为40MPa;轮廓法在航空结构件应力测试中能够准确地获得其他测试方法无法获得的横截面完整的应力分布。     

你的口袋缺把刀

<正>刀具,人类最有用的发明之一,是人类登上历史舞台的重要标志,在人类社会文化和物质文明发展的过程中功不可没,可以说没有刀具的发明就没有人类文明的出现。人们甚至用刀具的材料来命名人类文明的历史阶段,例如,旧石器时代,新石器时代,青铜时代,铁器时代等等。     

定长补偿电火花铣削加工中锥形电极的形成及稳定性

电火花铣削可以利用简单电极加工复杂工件,对铣削过程中电极损耗进行补偿是保证工件加工精度的重要措施。使用圆柱电极进行定长补偿铣削加工,加工过程中电极端面会形成一个圆锥形。为保证补偿精度,对电极圆锥形端面的形成及稳定性进行了研究。通过对定长补偿下工件被加工情况的研究,阐述了圆锥形电极形成的具体过程;并且论证了在加工进入稳定阶段以后,圆锥端面角度会基本保持在一个恒定值,研究了初始加工深度和补偿长度对锥形过渡阶段的影响;在电极直径、电参数一定情况下,验证了加工模型中锥形角度与目标加工深度的函数关系,实验结果与模型计算结果相差2.1%;最后给出了加工实例,并获得较好的加工效果。