无源北斗导航定位系统初始校频的一种新方法

本文根据小波分析理论，针对无源北斗导航定位系统初始校频问题，提出了一种基于小波分析的信号特征提取算法。仿真结果表明该方法比较简单而切实可行，能够有效地对信号进行趋势估计，从而精确算得频标准确度。     

高稳晶振的秒级频率稳定度的测量

介绍了在不同的条件下，对高稳晶振的秒级频率稳定度进行测量的方法。     

可靠性维修性国军标在航空产品上的应用

介绍了目前在型号研制过程中可靠性和维修性国军标的使用情况 ,总结了可靠性维修性国军标的应用效果和存在的问题 ,并针对存在的问题提出了相应的建议。     

飞机测控站地面标校和坐标系的统一

本文对飞机测控站飞机基准平台的建立与标校、机载测控系统与地面测控系统的空间坐标统一问题进行了讨论。     

三种跨声速洞壁干扰修正方法及其在小展弦比飞翼标模试验中的应用

在 FL-24风洞进行了带壁压信息测量的小展弦比飞翼标模测力试验,并在 FL-26风洞进行了洞壁干扰验证试验。本文利用小扰动位流壁压信息法、全速势位流方法、基于 RANS 的壁压信息法三种方法开展飞翼标模的洞壁干扰修正研究,并与试验结果进行了比较。结果表明,飞翼标模洞壁干扰呈现与翼身尾常规布局不同的规律,三种方法在飞翼标模洞壁干扰修正中有各自的适用性。     

基于华中数控系统的复合加工机床控制系统

为了提高机身大部件在装配过程中钻孔铆接的效率,并满足高精度制孔要求,设计了由五轴机床和末端执行器组成的自动化协同钻铆控制方案。机床本体及高精度转台采用华中数控系统控制,末端执行器采用倍福PLC程序控制。在明确钻铆需求后设计了基于工业网络的硬件组态和基于多软件平台的软件组态,并利用Microsoft Visual Studio开发平台编写了上位机集成控制软件。控制系统分别采用Ethernet和Ether CAT工业以太网实现上位机控制系统和华中数控系统、倍福PLC控制程序的通信连接。在集成控制软件中通过套接字进行以太网通信接口开发,并在复合加工机床上进行试验验证。该控制系统具有稳定性好、集成度高、响应快、效率高的特点,能够满足钻铆需求。     

基于曲面包络逼近原理的点啮合齿面整体设计方法

基于曲面活动标架理论,提出了点啮合齿面整体设计的曲面包络逼近方法:以第一齿面包络特征线为样条曲线,以第二齿面沿接触点迹线的齿面局部结构作为曲面插值条件,通过第一齿面运动不变量描述的运动变换,构造完全由第一齿面的运动不变量描述的第一齿面共轭运动空间作为第二齿面整体优化设计空间,确保齿面设计方法的可全局优化性和可加工性。根据点啮合齿面加载接触实验数据,以空载啮合时两齿面间隙作为预测和控制重载情况下的接触区形状和大小的设计目标参数,建立点啮合齿面整体优化设计的变分不等式模型。与以往点啮合齿面设计和齿面接触分析(TCA)方法相比,该齿面设计方法摆脱了以往齿面接触分析(TCA)中以特定机床加工参数作为齿面重构参数而给齿面优化设计带来的不必要的限制,能在满足预定的加载的啮合特性要求的同时,确保齿面能用盘铣刀通过多轴联动数控加工方法以展成法加工。仿真实例计算和分析表明:本齿面设计方法能形成完整的弧齿锥齿轮齿面,该齿面在满载啮合时,重合度达到2.122,传动误差幅值降低至0.063°,具有优良的加载啮合特性。      

航空发动机叶片精密自适应砂带磨削技术及试验研究

叶片的型面精度和表面完整性直接制约着航空发动机的工作性能及使用寿命。由于叶片具有薄壁易变形、材料难加工及砂带磨削柔性接触等特征而难以实现精密磨削,由此提出了一种基于检测—加工一体化的自适应砂带磨削加工方法。首先根据叶片结构特点,设计了边缘磨削工位磨头和圆角磨削工位磨头,分别用于磨削叶片型面及进排气边缘、阻尼台及根部转角等部位;其次基于模型重构的几何误差进行了自适应软件的研制;最后通过双工位集成的七轴联动数控砂带磨削中心进行了叶片磨削试验。试验结果表明,磨削后的叶片表面粗糙度Ra≤0.4μm,加工误差保持在±0.05mm范围内,叶片型面磨削加工周期仅为3.5h,满足叶片加工要求。因此,自适应砂带磨削技术是实现叶片精密磨削加工的有效技术手段。     

飞机刹车控制系统对制动材料适应性研究

针对飞机制动用碳刹车材料力矩冲锋、系数波动较大等对系统的影响,本文从峰谷比η、冲峰时间T_C、平均力矩M_A等碳盘参数入手,采用初始加压IPP、刹车指令多级处理技术MPTB、五级偏压调节PPB等技术,重点以控制角度提高系统对碳盘的适应性,动力联试表明:相对传统刹车模式,新方法对不同厂家、不同工艺的刹车盘适应性更强、制动过程更加平稳。这对提高现役飞机制动的安全性和可靠性具有重要现实意义。     

五轴数控机床后置处理算法研究

五轴数控加工技术基于五轴数控编程理论,对五轴机床的结构形式和运动特性进行分析,通过后置算法求解,得到后置处理坐标转换公式,并将前置处理产生的刀位数据文件(CLFS)转换成机床执行的CNC程序,再利用Visual Basic语言编程创建坐标转换界面,实现数控程序自动转换。