化学镀镍钨磷合金过程中的析氢行为和沉积机理

本文研究了化学镀镍钨磷合金过程中的析氢行为，发现总析氢量大于金属沉积的量，即产生氢气的法拉第电流大于金属沉积的法拉第电流。认为镍钨磷合金化学沉积的机理是镍、钨、磷、氢的竞争放电，且除金属沉积时伴随着等量的析氢外，氢也能单独析出。温度、pH值和亚磷酸根浓度对合金沉积速度和合金成分的影响表明，该体系能在很宽的工艺范围内获得光亮、均匀、结合力良好的镀层。用塔菲尔斜率分析法测量的合金沉积速度与重量法测得的相一致，说明电化学方法可以用于确定化学度的沉积速度。     

绳索断裂对二维二次太阳翼展开过程影响分析

为识别二维二次太阳翼关键环节和预示其在轨展开故障模式，开展不同位置绳索断裂失效对太阳翼展开的影响程度分析。采用考虑绳索断裂的绳索联动轮力学模型，建立了适应于不同联动轮半径的联动轮受力模型，提出角度触发约束消除方法，解决了太阳翼第2次展开过程连续仿真问题，建立了太阳翼第2次展开动力学方程，分析了不同位置绳索断裂失效对太阳翼各板展开角度、展开构型和其他绳索张力的影响。分析表明，越靠近星体的绳索联动机构失效对太阳翼展开过程的影响越大，其中连接架上绳索联动机构失效可直接导致二维二次太阳翼在轨展开失败。     

乌鲁木齐以东航路实现雷达管制

近期,新疆空管局负责建设的西部航路雷达管制工程哈密二次雷达飞行校验顺利完成,这标志着乌鲁木齐以东航路实施     

轴承腔润滑油沉积特征分析

通过对油滴变形和运动、油滴/腔壁碰撞过程质量和动量转移,以及二次油滴沉积的分析,在考虑油滴尺寸统计分布特征的情况下,建立了轴承腔中润滑油滴沉积过程中沉积质量和动量转移分析模型。探讨了油滴的变形特征和变形对油滴运行轨迹的影响,以及油滴变形和二次沉积效应对典型尺寸油滴沉积特性与润滑油滴沉积特性的影响。计算结果表明,由于变形后油滴所受阻力增加,运行轨迹更加弯曲;受气相介质影响,油滴无量纲长半轴和短半轴呈动态变化且变形量呈对称分布;一次沉积质量增加,一次动量转移减小;二次油滴沉积是润滑油沉积质量和动量转移的主要部分;相较于转子转速,密封进气量对油滴沉积质量的影响更大;动量转移量随着转子转速的升高而增大,而密封进气量的影响与之相反。     

直流电阻箱误差对检定二次仪表的影响

直流电阻箱作为温度二次仪表的检定标准,与其作为电学标准的要求有所不同。本文以某次直流电阻箱的检定数据为例,通过分析其误差给出了直流电阻箱能否成为二次仪表检定标准的评估方法。所介绍的方法也可作为用电阻箱建标时的评估方法。     

基于改进准则法的复合壳阻尼结构拓扑减振动力学优化

针对复合壳阻尼结构的拓扑减振优化问题，以约束阻尼层的有限单元为设计变量，采用体积比、模态频率和振型为优化约束条件，构建以多模态权重系数的结构模态损耗因子数值关系为优化目标函数的拓扑减振优化模型。为了拓展优化目标灵敏度具有不局限于某一变密度法插值模型的形式，推导了数值表达式的一般函数式。动力学优化中优化目标灵敏度正、负数集共存，使得非凸性的目标函数设计变量出现负值或优化函数寻优于局部极值点。为此，推导出复合壳阻尼结构的全域灵敏度改进优化准则法迭代格，以确保每次迭代域均为全域设计变量集。结合有限单元法编程实现了复合壳阻尼结构改进准则法，并对复合壳结构进行拓扑减振优化分析。结果表明：在敷设体积减为全覆盖的50%时，复合壳结构的模态损耗因子增减偏差为10%，具有提升减振的轻量化设计目的；各阶目标函数和拓扑构型所需的迭代次数少，中间密度区域较小，多阶优于单阶模态优化函数，易于获得全域寻优的有效减振。     

雷达/红外复合导引头抗干扰跟踪方法

为了有效应对强噪声干扰、箔条干扰以及红外诱饵干扰,提出了一种雷达/红外复合导引头抗干扰跟踪方法.该方法通过导引头观测信息关联度的检测、新息方差迹值的比较,进而对于扰进行判断,然后选择合适的导引头工作模式对目标进行跟踪.仿真结果表明,所提出的协同跟踪方法不仅可以保证较高的跟踪精度,而且可以保证在干扰环境下对目标跟踪的连续性与稳定性.     

系统方法在S模式应用中的重要作用

S模式是有效提高二次雷达运行质量和效率的一项技术变革,总结和学习国际民航业界成功的应用经验,探讨和分析系统方法在S模式应用中的重要作用,对我国民航S模式应用和其他监视系统新技术应用具有重要现实意义。     

基于双三次B样条插值的薄壁件加工误差补偿方法

以薄壁件加工过程为研究对象,针对薄壁件加工的误差预测、补偿问题,提出一种基于双三次B样条插值的薄壁件加工误差补偿方法.在获得薄壁件历史加工数据的基础上,运用插值理论建立误差模型,得到误差分布规律,考虑切削力与弹性变形之间的迭代影响建立误差补偿方法.该方法综合考虑了弹性变形、热误差、几何误差等多种误差源,通过数值分析方法建立误差模型,避免以往薄壁件误差建模中误差源分析不全、解析困难的弊端,最终以薄板工件为例,通过实验验证,应用该误差补偿方法可有效提高薄壁件的加工精度.