含置信度叶片疲劳寿命可靠性试验技术

本文指出在进行叶片可靠性试验时,不仅要考虑可靠度指标要求,还必须综合考虑置信度、可靠度,小样特性和模拟试验技术等等因素。从这一观点出发,本文提出了一种较合理的确定叶片疲劳寿命的可靠性试验。这种技术也适用于其它零件的疲劳寿命试验。     

一种较简单的低循环疲劳寿命预测法

 <正> 1。引言 局部应力应变法是目前预测结构裂纹起始寿命的一种行之有效的方法。根据局部应力应变法的原理,可以用计算的方法来预测构件裂纹起始寿命。在计算中,从载荷谱得到局部应变谱,可利用有限元法分析结构的局部应力应变响应。当然还可利用半经验公式(如Neuber法等)。在计算中若考虑材料的记忆特性和循环σ-ε曲线,这无疑对真实地反映受载构件的局部应力应变响应是有利的。但要做到这一点,用有限元分析所需的机时相当可观,因为它要对整个寿命期间的载荷历程进行分析计算,至少也要针对一个典型谱分析计算。 计算中材料的循环应力应变曲线一般可采用下式     

TC6钛合金整体叶轮数控铣削工艺

为提高ＴＣ６钛合金航空发动机整体叶轮零件曲面数控铣削效率与加工质量,采用正交实验方法,研究并分析了球头铣刀几何参数对零件切削表面硬化层及其后刀面磨损的影响,发现三维曲面铣削时刀具不同的现象,并依此提出了切实可行的ＴＣ６航空发动机整体叶轮零件数控铣削工艺。     

绕大攻角翼型低速非定常流动的SUPG有限元数值模拟

采用既有良好稳定性又有较高精度的ＳＵＰＧ有限元方法,通过数值求解涡量一流函数形式的不可压缩流ＮＳ方程组,模拟大攻角翼型在高Ｒｅ数下几种典型情况的非定常绕流流场,同时验证了ＳＵＰＧ有限元方法在求解对流占优的二维非定常对流的－扩散方程时的有铲性。     

改进油流显示法研究层流和湍流下绕椭球分离流

用改进的油流显示法研究和对比了层流和湍流状态下绕椭球流动的表面摩擦力线结构 .实验中观察到 ,椭球表面摩擦力线在层流和湍流状态下具有不同的拓扑结构。只看流动对称面一侧 ,在层流状态 ,Re=1 .4× 1 0 6,迎角为 3 0°和 2 0°时都有三条分离线 ;而湍流状态同样实验条件下只观察到两条 ,并且分离线的位置推向下游 ,二次分离线长度也大大缩短。实验还观察了物体表面颗粒状突起对表面摩擦力线的影响 .层流状态下 ,雷诺数为 1 .4× 1 0 6时 ,分离线附近的颗粒状突起会显著影响分离线的形状 ,当雷诺数减为 0 .9× 1 0 6时 ,颗粒对分离线只有微弱的影响 .实验观察到的颗粒影响局限在壁面附近。本文用涡相互作用对之作了解释     

基于三角化的复杂曲面五坐标数控加工轨迹的计算方法

ＣＡＤ／ＣＡＭ系统中复杂曲面数控加工刀轨的计算能力在工业中有极其重要的作用。本文介绍一种复杂曲面五坐标加工轨迹生成及干涉处理算法，即把曲面用小三角片离散逼近，并用连通图建立所有三角片之间的拓扑关系，在此基础上生成刀轨，并进行干涉检查及刀位修正     

计算机辅助机加件劳动定额制定与管理系统研究

介绍了通过建立分类编码系统描述的劳动定额工艺特征信息，以及对劳动定额标准进行建模处理，开发的计算机辅助机加件劳动定额制定与管理系统，实现了信息的机助编码快速输入、工时自动计算、工时报表打印输出及相关工序检索等功能     

裁剪曲面的三轴铣削加工刀具轨迹的干涉处理

在分析国内外三坐标数控加工刀具轨迹干涉检查和消除算法的基础上,提出了一种适合于球头刀、平底刀和圆角刀的刀具轨迹干涉检查和消除的算法,该算法将刀具看成解析曲面,裁剪曲面由三角片逼近表示,将刀具轨迹干涉检查与消除的问题转化为刀具曲面与三角片的相关性测试.算法计算简单,并在超人CAD/CAM集成系统中得以实现.     

编队卫星队形重构防碰撞最优轨迹规划

 针对编队卫星队形重构的轨迹规划问题,提出了直接配置混合整数线性规划(DCMILP)方法。首先将卫星编队飞行问题进行简化,整个过程使用线性化描述;继而将三阶Simpson方法扩展至编队卫星的队形重构过程中,将各卫星的状态量和控制量在各节点处离散化;然后根据目标函数及碰撞规避问题等各种约束条件,将整个过程转化为混合整数线性规划问题,从而可以找到该非凸问题的全局最优解。最后,通过对三维和二维两组编队卫星队形重构进行仿真,由结果可以看出,与传统方法相比该方法快速有效,能够满足实时性的要求,使得卫星编队的自主运行成为可能。     

芳纶纤维/ 环氧树脂复合材料的吸湿应力分析

利用Ansys有限元软件,采用纤维随机分布模型,对在环境温度t=80℃、相对湿度RH=90%条件下的芳纶纤维/环氧树脂复合材料吸湿后的水分分布进行了模拟计算,计算结果与从材料吸湿实验中所得到的结果基本一致。根据模拟计算得到的水分浓度场对复合材料内部的吸湿应力进行了研究。结果表明:有限元方法可以比较准确地模拟复合材料在湿热环境下的水分吸收过程;复合材料内的水分浓度随老化时间延长而增大,吸湿应力也随之升高,在纤维和基体界面处的应力最大,可达50 MPa以上。