裂纹扩展的无网格数值模拟方法

疲劳断裂是航空材料的重要失效形式 ,由于裂纹尖端应力存在奇异性 ,传统有限元方法模拟裂纹沿任意路径扩展存在很多不足。作为一种新兴的数值模拟方法 ,无网格计算只需将求解问题离散为独立的节点 ,计算过程中可以实时跟踪裂纹尖端区域进行局布细化。将连续的裂纹扩展过程看作多个线性增量 ,每一个增量内裂纹扩展角根据应力强度因子确定 ,通过在裂纹尖端细化节点和引入外部基函数提高了计算精度。本文给出了应用无网格方法模拟裂纹扩展过程的关键技术和计算流程 ,通过对带有中心斜裂纹的 Ti-6 Al-4 V合金平板进行分析 ,预测得到的裂纹扩展路径与实验值吻合的较好。     

基于基因算法的加工质量故障诊断研究与实现

以基于节约覆盖集理论的概率因果诊断模型为理论基础,以基因算法为该模型的求解策略,两者结合起来解决质量管理界的难点问题之一--机械加工过程质量故障诊断问题,其中又以构造一个合理有效的基因算法个体适合度评价函数为重点,同时引入了故障树分析方法,来提高诊断模型的准确性和可解释性。应用研究表明,该方法将有效地解决加工质量的诊断与改进问题。     

三组元发动机试验系统动态过程仿真

针对三组元发动机与传统两组元发动机的区别,建立了三组元燃烧室模型。管路中流体的压缩性、粘性、惯性等对仿真结果有很大影响,长细比、波动传播时间、粘性影响度等可以作为选择管路模型的判断标准。对三组元发动机试验系统动态过程进行了集中参数和分布参数模型仿真,通过与试验数据的对比,验证了系统仿真的准确性;并利用仿真结果对转工况时序进行分析,结果表明时序对转工况性能影响很大。     

推进系统优化控制模式研究

在不同的飞行任务段采用不同的优化控制模式,能够充分发挥发动机的性能潜力,提高飞机性能。利用机载自适应模型,使优化控制模式具有自适应能力。优化过程采用线性规划(LP)方法结合发动机的物理响应过程来解决非线性的发动机性能优化问题。文中阐述了优化控制的设计和控制算法,并进行了数字仿真试验,结果表明:在平飞加速工况下,采用最大推力模式,可提高发动机推力约10%;在亚音速巡航时,采用最小油耗模式,可节省单位油耗约2%,验证了推进系统优化控制模式的性能效益。      

利用二次型实时剔除雷达数据中野值的方法

实时剔除雷达测量数据中的野值对于提高目标轨迹精度具有重要意义。文中分析了一种利用残差和误差相关矩阵构造二次型作为判定野值的方法,并给出了这种方法的实现思路和仿真结果,指明了该方法可推广应用的领域。     

攻击机编队对地攻击之伤亡评估

攻击机编队对地攻击是现代战争的主要攻击方式之一,但同时也受到各种防空火力的反击,文中针对防空火力对攻击机编队的各种反击方式,分析了攻击机的伤亡情况。     

2524铝合金薄板平面各向异性研究

采用室温拉伸性能测试、金相组织观察、XRD反极图测定和透射电子显微分析等方法研究了冷轧态和T3态2mm厚2524铝合金薄板不同取向条件下的显微组织和拉伸力学性能.以{110}<112>单组分织构模型为基础,研究了织构与平面各向异性的关系.结果表明,2524冷轧态和T3态铝合金薄板在与轧制方向成45°和60°方向上的强度较0°、30°和90°方向上的强度低,延伸率则是45°方向上最高;轧向力学性能优于横向力学性能;冷轧态合金薄板的平面各向异性高于T3态合金板材;2524冷轧态合金薄板的主要织构为{110}<112>,次要织构为{311}<112>;2524-T3态铝合金成品薄板的主要织构为{110}<001>;2524铝合金薄板的平面各向异性与合金的晶粒结构以及晶体学织构密切有关,其中晶体学织构是造成合金板材平面各向异性的主要原因.     

发射方式对舰空导弹武器系统作战效能的影响分析

建立了舰空导弹武器系统作战效能模型和舰空导弹作战随机服务模型,在来袭目标高度、速度、密度、强度和舰空导弹火力通道数量变化的情况下,对近程舰空导弹武器系统作战效能进行了仿真,并对两种发射方式下的舰空导弹武器系统作战效能进行了分析。结果表明,垂直发射方式的作战效能比倾斜发射方式要高。     

VxWorks下飞行模拟系统研究与设计

介绍了基于嵌入式实时操作系统VxWorks的无人机仿真系统。建立了无人机动力学及运动学数学模型,给出了气动系数的拉格朗日插值计算方法,采用一种全新的方法实现飞行模拟,即利用RTW接口下载飞机数学模型到VxWorks操作系统。最后给出了半物理仿真和全数字仿真的对比曲线,验证了仿真系统的正确性。该系统的研制成功,对于验证无人机飞控/导航控制律及加快无人机研制进度有重要意义。     

基于微型铣床的非硅材料中间尺度微细切削加工技术研究

在综合考虑各项因素的基础上,研制了一台能够满足三维形貌加工要求的微型铣床,并进行了平面、微槽、微型齿轮、半凹球以及四面体微透镜阵列等各种典型微小特征的铣削工艺试验,体现了该铣床的加工精度和加工能力,证实了微型铣床加工技术的可行性。