同心筒发射过程燃气射流冲击效应研究

为研究导弹发射过程中燃气射流对同心筒和弹体的热冲击和动力冲击效应,基于欧拉-拉格朗日方法,使用域动分层动网格方法,对同心筒发射过程含Al2O3颗粒的气-固两相流场进行了数值计算,得到了发射过程中流场的温度和压强分布情况,计算结果与试验数据的相对误差在允许范围内,表明文中所用计算模型是可靠的.发射过程中燃气射流对后盖的冲...     

等离子喷涂LaTi2Al9O19热障涂层的微观组织结构及热物理性能

 第一代热障涂层(TBCs)由氧化钇部分稳定的氧化锆(YSZ)陶瓷隔热层和金属粘结层组成,该涂层长期使用温度低于1 200℃。随着先进航空发动机向着高推重比发展,迫切要求发展新一代超高温、高隔热热障涂层材料。LaTi₂Al₉O₁₉(LTA)在1 500℃长期保持相稳定,是一种非常有前景的超高温热障涂层候选材料。本文采用大气等离子喷涂(APS)制备了LTA涂层,研究了喷涂工艺对涂层微观组织结构和热物理性能的影响。结果表明沉积态涂层中含少量的非晶态,在860℃和1 130℃出现晶化峰。等离子喷涂过程中La₂O₃挥发量较多,导致沉积态涂层中La元素与原始粉末相比含量偏低,而其他组分的化学成分随喷涂功率变化不大。LTA涂层的热扩散系数在1 400℃下为0.3~0.4 mm²·s^-1,热导率为1.1~1.6 W·m^-1·K^-1。1 050℃经过20小时热处理后,得到晶化的涂层在晶化温度范围内的热扩散系数和热导率值均增大。随着喷涂功率减小,涂层孔隙率增加,热导率减小。     

碳纤维增强塑料波纹结构圆椎壳体的研制

1.0 引言艾尔诺宇航技术公司用碳纤维增强塑料自行研制了转接器(俗称过渡段),已试制成功并经过了静力试验。这是一件波形结构形式的、有一个隔框加强的圆锥形外壳,此壳体的平均直径为900毫米,高度大约500毫米。这个筒式接头在卫星与运载火箭中间作     

采用激光熔覆技术生产高速线材轧辊的工艺研究

采用激光熔覆技术生产高速线材轧辊是一种新的轧辊生产工艺.使用大功率CO2激光器,采用同步送粉法,在钢坯表面熔覆厚度适当、性能优异的钴基合金层作为轧辊的工作表面,熔覆层硬度和抗弯强度接近粉末烧结的硬质合金辊环性能.在激光熔覆制造热轧辊的过程中,钴基合金开裂倾向大,解决熔覆层开裂是制造轧辊的关键问题.本课题选取最佳工艺参数及熔覆顺序,采用特制的加热炉进行预热及后热处理,激光熔覆获得了无裂纹的熔覆层,实现了激光熔覆生产热轧辊的目的.     

不可压粘性流体力学的边值问题的拟变分原理及其广义拟变分原理

通过将不可压粘性流体力学的控制方程乘上相应的虚量,然后积分,并代数相加,进而建立了不可压粘性流体力学边值问题的一组拟变分原理和广义拟变分原理(这种建立变分原理的方法称为变积方法),最后通过经典的Hagen-Poiseuille流动为例来说明拟变分原理的应用。     

扭力杆热处理工艺

型号专用产品底盘采用双扭杆独立悬挂装置,有严格的技术要求,在整个加工过程中热处理是关键工序。为提高扭力杆的承载能力,试验了回火温度对45CrNiMoVA钢制扭力杆的硬度,抗拉强度、屈服强度、延伸率、断面收缩率、冲击韧性、强扭及疲劳寿命各项性能的影响。在淬火温度和冷却介质相同的情况下分别采用了450℃保温3h和390℃保温3h的两种回火规范。试验结果表明:用450℃3h回火的扭力杆,各项性能指标均达不到设计要求,而用390℃、3h回火后则都达到设计要求,疲劳寿命大于1×10~5次。在整车试验中扭力杆没有发生问题。该工艺已通过基地级鉴定。     

红外灯的功率特性测试分析

文章阐述了红外灯功率特性测试的目的和意义,并对动态测试结果进行了分析.通过测试数据拟合的稳态功率-电流方程,为设计红外模拟系统控制方案提供依据.     

编队飞行卫星的星间跟踪与测量技术综述

论述了在卫星编队飞行中所应用的几种星间测量方法,包括GPS导航、微波雷达、激光雷达、红外和可见光相机这几种目前在航天工程应用比较成熟的方法,并粗略分析了各种方法的测量精度及可行性。     

用微元法建立单刚体动力学的虚加速度原理和虚力原理

本文首先从刚体动力学方程出发,利用变积法推得其虚加速度原理和虚力原理,然后用微元法思想由质点系动力学的虚加速度原理、虚力原理推得刚体动力学的虚加速度原理与虚力原理,并对两种方法本身进行了比较。由于本文的推导方法是从连续介质力学的观点进行的,故这种方法对进一步建立单柔体、多柔体动力学的虚加速度原理和虚力原理具有重要应用价值,进而对现在热点之一的柔性飞行器动力学的研究有潜在的意义。     

偏心车铣削技术在航空发动机机匣加工中的应用

航空发动机机匣零件的外型面主要采用车铣削的方法加工,传统加工方法中刀具的轴线通过零件的回转中心,容易导致切削状态不好和加工应力较大的问题.研究采用刀具偏心切削的加工方式,可以比较有效避免刀具零转速点接触零件,从而改善加工质量,提高加工效率.