基于奇异值分解的铅锌冶炼过程故障二次分离

铅锌冶炼过程是非常复杂的反应工艺,工况变化较大,在线监控和故障诊断的难度很大。铅锌冶炼过程故障分离的目的是根据异常监控变量来判断故障类型,由于铅锌冶炼过程故障的特殊性,不同类型的故障可能导致相同的监控变量发生异常,采用传统的故障分离方法不能有效地判断故障类型。本文提出一种基于奇异值分解的故障二次分离的方法,通过进一步分析监控变量和故障类型的对应关系,解决故障分离不彻底的问题。试验结果证明了方法的有效性。     

生物浸出废旧锂离子电池中钴的菌种选育技术

文章借鉴生物浸矿技术,对采用生物法浸出废弃锂离子电池中的金属钴进行了研究.从污水处理厂取生活污水样品,对其中所含的细菌进行筛选、富集、纯化和混合诱变得到目的细菌氧化亚铁硫杆菌和氧化硫硫杆菌的混合细菌.结果表明:经过紫外诱变处理后的混合细菌,在初始pH=2,温度为30℃,加入电极材料2g的条件下,钴的浸出效果最好,浸出18天后浸出液中钴离子的浓度达到了5.3213g/L.     

低压蒸汽透平排汽缸内能量损失的数值研究

运用三维粘性流场数值模拟软件(Fine/Turbo)对一个低压蒸汽透平排气缸内的复杂流动进行数值模拟,计算结果与已有的实验数据进行了对比.计算得到的排气缸出口截面上的质量平均总压损失为47.8%,实验值为40.9%.数值模拟清晰地显示了排气缸通道内的流场结构是以各种旋涡为主要特征,包括通道涡、分离涡和端壁涡等.其中,通道涡的尺度最大,是造成排汽缸内能量损失的最主要因素.     

界面周期刚性线夹杂附近的纵向剪应力

研究了不同材料界面含周期刚性线夹杂的纵向剪切问题.利用复变函数方法,获得了封闭形式解,并用于计算了刚性线端的应力奇异因子,研究了刚性线之间的应力干涉问题及刚性线夹杂场量的尺度效应.从解答的特殊情形,可导出一条界面刚性线问题及均质材料中共线周期刚性线问题的解答.      

带状SAR成像对瞄准线加速度及正弦速度误差的要求

对合成孔径雷达载体偏离匀速直线运动的误差进行了详细推导,根据回波信号压缩波形主瓣偏移、二次相位误差、三次相位误差以及积分旁瓣比等图像质量指标最大允许值,给出了沿瞄准线(即雷达天线相位中心至目标视线)同时存在恒定加速度和正弦摆动速度误差时,带状正侧视SAR运动补偿要求的解析式.      

混合系统的形式化验证

结合混合系统的研究对余度管理系统进行了形式化的分析和验证.采用的手段是时段演算技术及其扩展.首先进行形式化的需求分析,需求及其假设用时段演算表示,其次严格化地描述算法和参数的选取.在验证过程中,首先应用程序逻辑验证算法,算法的不变量以时段演算表示,最后在时段演算中验证整个系统的行为满足给定的需求.      

基于LMI的混合系统的稳定性和鲁棒镇定研究

混合系统的稳定性分析,乃至镇定方法是混合系统研究的重要内容。线性多模态切换系统是一类重要的混合系统。针对线性多模态系统提出了一种基于线性矩阵不等式技术进行稳定性分析和鲁棒镇定的方法,通过求解一组线性不等式得出稳定性的判定条件,设计出的一组状态反馈控制律对系统的模态切换乃至有界模型不确定有鲁棒性。推导了控制律设计所对应的线性矩阵不等式组,并证明了其中的一致性关系,探讨了求解方法,应用实施也显示出该方     

广义多圈Lambert算法求解多脉冲最优交会问题

基于一种高效高精度的Battin多圈Lambert算法提出一种考虑轨道摄动的广义多圈Lambert算法.与现有算法相比,本算法虽然原理复杂但计算流程非常简单,效率极高,分别通过几次内外循环就可满足精度要求.广义多圈Lambert算法结合一种可行解迭代交会模型构成了一个通用的多圈多脉冲交会规划框架,应用两步法求解此多变量的复杂工程优化问题,首先利用高效率的进化全局优化算法以及解析轨道模型作全局搜索,然后利用序列二次规划算法以及简化高精度轨道计算模型作局部搜索,此方法可以保证高效高精度的求解多圈多脉冲交会问题.算例表明此方法特别适用于满足实际工程约束的交会规划问题.     

基于人的认知失误分析模型的跑道侵入风险评估研究

本文主要对导致跑道侵入的人为因素进行研究分析,运用认知可靠性与失误分析法(CREAM)的认知模型建立跑道侵入风险评估模型,并以南苑机场为实例验证该模型的可靠性,计算出来的南苑机场发生跑道侵入事件的风险值较为合理,结果表明运用人的可靠性分析模型对跑道侵入的风险进行评估具有实用价值。     

机载三股流板翅式冷凝器数值计算与实验研究

分析了翅片、隔板和流体的传热规律,采用有限容积法建立了包含相变流和交叉式在内的多股流板翅式换热器数学模型。基于蒸发制冷循环试验台,在4种工况条件下对机载交叉式三股流板翅式冷凝器换热性能进行了实验,并在特定工况下,通过温度场分析了各股流体间的换热特性。经数值计算与实验结果的对比,流体换热量的最大相对误差为8.08%,满足工程设计计算需求。通过定性分析,认为流体流量分配不均、相变流体潜热以及相变对流表面换热系数的计算是误差的主要来源。