用端壁造型减小涡轮叶栅二次流损失的数值研究

分别对常规叶栅、下端壁上凸和下端壁下凹叶栅的流场进行了详尽的数值模拟,通过将下端壁上凸和下端壁下凹叶栅中的通道涡的发生、发展过程与常规叶栅进行对比分析,对非轴对称端壁造型减小涡轮叶栅二次流损失的机理进行了初步的探讨。结果表明:下端壁上凸叶栅出口处的总压损失比常规叶栅下降了4.2%,下端壁下凹叶栅出口处的总压损失比常规叶栅增加了11.9%;在下端壁上凸叶栅中,下通道涡的形成比常规叶栅和下端壁下凹叶栅滞后,失去了充分发展的"机会"。这是非轴对称端壁造型能够减小涡轮叶栅二次流损失的根本原因。     

吸附式叶栅抽吸流与激波相干性研究

以某高负荷静子叶栅为研究对象,应用数值模拟方法分析了其在不同工况下附面层拓扑结构特点,针对该分离现象实施附面层抽吸,分析了激波与附面层相干过程,探讨了抽吸流与槽道激波的相干作用.结果表明:(1)在有激波、无抽吸条件下,附面层发展一般会经历分离泡产生、破碎、附着叶片表面的过程之后进入大分离状态;(2)吸力面开孔进行附面层抽吸,在一定程度上可以提高静压比,同时损失变化不大;(3)在激波后实施附面层抽吸,会使激波向下游漂移,其后附面层分离更为严重,因此在槽道存在激波时,若实施附面层抽吸,应该预先考虑抽吸气流与激波的相互干涉作用.     

碳团簇型吸波材料的结构与性能研究

制备了炭化温度分别为700和1000℃的两种碳团簇材料,利用FT-IR和SEM对其结构及形貌进行了表征。FT-IR光谱表明:700与1000℃制备的材料其微观结构有较大差异,对微波的共振吸收性能也不相同;SEM图则显示碳团簇粉末在微观上成短切纤维状,截面呈圆形,长度在微米量级。在此基础上,通过吸波材料多层匹配设计,采用碳团簇吸收剂制备了具有良好吸波性能的三层材料。结果表明:该材料整体厚度小于2mm,在X波最小反射率可达-36dB,反射率小于-10dB的工作频带达到78%。     

利用CT技术检测碳/碳复合材料的研究

介绍了C／C复合材料常见的内部缺陷，以及利用CT技术对C／C复合材料的内部缺陷进行无损检测的方法。结果表明，CT检测技术的空间分辨率和密度分辨率完全可以满足C／C复合材料内部缺陷的检出要求；但应注意伪像与产品自身缺陷的区别，以避免产生误检。     

C形、中空截面碳化硅纤维的成形工艺研究

以聚碳硅烷(PCS)为原料，经C形喷丝板熔融纺丝制备C形、中空截面PCS原丝后，再经不熔化和高温烧成后得到C形、中空截面SiC纤维。文中讨论了纺丝温度、N2压力和收丝速度对两种PCS纤维当量直径和异形度的影响，以及不熔化和烧成工艺对SiC纤维截面形状的影响。结果表明，纺丝温度对C形、中空PCS纤维当量直径和异形度影响较大；合适的纺丝工艺和不熔化及烧成条件下可以得到高异形度低当量直径的C形、中空截面SiC纤维。     

长中短叶片离心叶轮内部流动的数值模拟

1引言随着宇航技术的飞速发展,液体火箭发动机的燃料剂和氧化剂离心泵向高压、高速、高效化发展。为了减轻泵的重量,使结构紧凑,提高泵的功率密度,离心泵的单级扬程和转速要高,因此其比转速较低。但比转速较低的离心泵效率也较低,而且很容易出现小流量工作不稳定性。因此设计具     

出口支板周向布局对上游流场影响效应研究

1引言支板的存在造成流场周向非均匀性,对出口静叶前压力分布有很大的影响,其造成流场扰动的主要因素包括:中介支板形状、厚度及与出口静叶的轴向距离、支板前出口静叶叶型几何参数等。如何有效地预测并消除中介机匣支板对出口静叶前压力分布影响,特别是对支板造成流场扰动主要     

辉光放电等离子体对边界层流动控制的机理研究

本文求解电位势方程得到电场分布,假定电场强度大于击穿阈值的区域为等离子体区,给定电荷密度,得到了作用于流体上的电场力。通过求解带源项的NS方程,研究了一个大气压下的均匀辉光放电等离子体对边界层流动的影响,考察了电场力做功对流动的影响。本文研究结果同文献[6]一致,即电场力总体上使边界层流动加速。另外,电场力做功对流动参数的影响可以忽略。文献[6]给出的线化电场模型和本文得到的电场相比,具有较大的差别,该差别引起了流动参数显著差别。     

全机低速颤振模型设计与试验技术研究

介绍了某飞机全机低速颤模型的设计和试验技术问题。该模型具有尺度比大，外挂构型数目多，以及全机的刚度和质，惯量特性（含操纵面）全模拟的特点，另外，全机模型悬挂系统的设计采用了比较简单的结构形式，既可以方便地升降模型，改变模型试验攻角，又满足了试验对支持系统的要求，采用了先进的实时监控系统和数据处理技术，确保了试验顺利进行。     

镍基高温合金轧环件锻造缺陷分析

对两种零件金相组织进行研究，根据金相照片中所反映的组织现象，分析了造成镍基高温合金过烧、内裂的工艺原因，并提出了初实可行的解决方法，为今后镍基高温合金锻造环件的生产工艺提供一定的改进依据。