承载传动误差最小的高重合度弧齿锥齿轮波动齿面设计

为改善航空弧齿锥齿轮的承载啮合性能,结合ease-off技术提出一种波动齿面设计方法以降低高重合度弧齿锥齿轮的承载传动误差。鉴于中凹型修形曲线（修形齿面的几何传动误差曲线）可极大地减小高重合度弧齿锥齿轮传动的承载传动误差波动幅值,创建一种与高重合度相适应的波动齿面修形模型;结合ease-off技术建立以降低承载传动误差波动幅值为目标的优化模型;通过优化得到具有良好啮合性能的高重合度弧齿锥齿轮。分析发现:优化后2阶传动误差设计弧齿锥齿轮传动的承载传动误差波动幅值降低了34.152%,而由波动齿面设计方法所得改进修形弧齿锥齿轮的承载传动误差进一步降低了61.492%,有效地改善了高重合度弧齿锥齿轮传动性能,为高性能弧齿锥齿轮齿面设计奠定理论基础。      

双变异率自适应遗传算法研究及其应用

针对标准遗传算法的不收敛性，提出一种双变异自适应遗传算法，即通过全局变异算子和局部变异算子共同作用，增加种群的多样性，提高算法的全局收敛能力。实例证明：改进算法具有很好的寻优能力和效率。     

基于参数化组件描述的复合材料桨叶结构设计

针对目前直升机复合材料桨叶结构设计效率低的问题,提出了一种基于参数化组件描述的复合材料桨叶结构设计方法.该方法以旋翼菜叶理论外形数据模型为基本依据,根据对各桨叶组件构造形式的归纳,完成了桨叶蒙皮铺层、前缘配重、大粱、肋以及后缘条等主要组件的参数化描述,从而能够对菜叶整体结构进行方便快捷的定义;结合桨叶理论外形和各组件的定义数据,通过算法自动荻取所分析截面的信息,并生成相应截面的剖面图.实例验证表明,提出的方法能够完成桨叶的结构设计,提高桨叶设计分析的效率.     

高温天线罩材料研究进展

对目前主要几种高温天线罩材料体系，包括氧化铝陶瓷、石英陶瓷、微晶玻璃、纤维增强二氧化硅基复合材料、纤维增强磷酸盐基复合材料以及硅氧氮陶瓷材料的研究发展和应用情况进行了简要的综述。     

高机动性歼击机气动布局的一些问题

本文讨论了高机动性歼击机气动布局的一些问题,其中包括机翼平面形状的选择、平尾参数及其位置的选择、立尾参数的选择和进气型武的选择等问题。在机翼平面形状的选择中,还介绍了机动襟翼、机翼边条和翼型前缘弯曲对提高机动性的作用,其作用机理和设计上的一些问题。进气型式的选择主要从改善大迎角飞机和发动机匹配的角度,比较了机身两侧和腹下两种进气型式,介绍了不同进气型式对全机气动特性的影响。     

机动襟翼的气动特性

 机动襟翼是现代战斗机提高机动格斗能力的常用措施。本文根据风洞实验结果,讨论了机动襟翼减阻的能力和原因,襟翼弦长和展长的影响,前缘襟翼和后缘襟翼的配合使用问题,机翼边条和机翼平面形状对机动襟翼减阻的影响,以及机动襟翼对大迎角飞行品质的改善情况。讨论表明,机动襟翼是提高战斗机空战格斗能力的有效措施。它能控制气流分离和减小大迎角时的阻力,提高抖振边界和降低抖振强度,改善大迎角的飞行品质。为了得到最佳的综合效果,机动襟翼的参数选择必须考虑对飞机结构和系统的影响。     

弧齿锥齿轮加工参数的全局优化设计

本文通过局部综合法对齿面一阶和二阶接触参数进行预控,在此基础上,全面考虑了齿轮副在小端、中部、大端啮合时的接触印痕和传动误差,通过对可选加工参数的优化设计,消除了齿轮副的三阶接触缺陷。      

织女－3主发动机的辨识仿真

织女－３探空火箭飞行试验与地面试验的主发动机喉径不同，提出了用辨识仿真方法提供弹道计算所需的推力数据。利用唯一的一发有效地面实验数据，以系统辨识法确定发动机工作时推进剂的基础燃速，沿金属丝燃速，综合因子和喉径的变化规律，再确定喷管效率，最后用内弹道计算和性能计算方法确定飞行发动机的地面推力数据。飞行试验表明，计算弹道与飞行试验弹道相吻合。     

微型扑翼飞行器的气动建模分析与试验

用计算流体力学的数值模拟方法研究了微扑翼飞行器的扑翼飞行的非定常空气动力学问题。在对昆虫扑翼飞行运动的仿生模拟基础上 ,对实际可飞的微扑翼飞行器的扑翼运动建立了三维翼型的运动学与空气动力学模型。利用任意拉格朗日欧拉 ( ALE)有限元方法求解出 N-S方程的数值解 ,证明简单扑翼布局所提供的升力足以克服微扑翼飞行器本身的重力使其飞行。在此基础上 ,分别计算并分析了拍动幅值、俯仰幅度以及扑翼频率等各种扑翼参数对升力的影响。最后 ,探索性的扑翼风洞试验与飞行试验结果在一定程度上验证了文中计算方法的可行性      

数字摄像在脉冲推力器性能分析中的应用

为更详细地分析脉冲推力器的实际工作性能,弥补传统推力和压力曲线分析的不足,利用高速数字摄像仪拍摄了脉冲推力器尾焰图像,根据图像特征进行了推力器工作性能的辅助分析,结果表明:尾焰图像特征可以反映脉冲推力器的点火启动性能和实际推力特性以及推力器的工作效率,将图像分析与推力或压力分析相结合可以更全面地进行脉冲推力器性能分析,有利于推力器设计性能的进一步提高。