嵌入式计算机在雷达伺服系统中的应用

针对雷达数字伺服系统对控制计算机的要求，分析了嵌入式计算机系统PC／104的特点和基本应用方法，提出了以嵌入式计算机系统PC／104为核心数字控制部件的精密跟踪雷达伺服系统硬件设计要点，专用控制软件的设计思想及实现，仿真和飞行试验表明，该精密跟踪雷达数控伺服系统的设计是成功的。     

涡扇发动机装机状态自然低温试验

为完成涡扇发动机状态鉴定，在北方场站开展了发动机装机状态下的自然环境低温试验。通过地面试验完成了自然低 温试验环境的量化分析，研究了不同气源起动模式、不同使用方法对装机状态自然低温条件下发动机起动性能的影响，分析了发 动机样本量对试验鉴定结果的影响。结果表明：APU供气是低温冷浸透起动的首选起动方式；冷运转可以有效改善发动机低温起 动性能，使相对起动时间缩短0.125～0.250；增加发动机样本量可以获得更加科学的鉴定结果，在低温起动过程中，发动机可能出 现失速等不稳定现象，甚至造成起动失败。开展了飞行试验，研究了空中低温环境对发动机工作参数及加减速特性的影响。结果 表明：在相同高度和速度下发动机加速时间随进气温度的降低而延长，当空中进气温度相差约30 ℃时，加速时间延长最多约为 18%；减速时间随进气温度的变化不大。     

一种利用角动量进行电推力矢量标定的算法

航天器上越来越多地使用电推进进行轨道修正,电推力器的配置安装和使用方式决定了电推进的调整策略,大多数情况下在轨卫星都需要进行电推力矢量的标定和调整。针对国内某类型地球静止轨道卫星,提出一种利用在轨电推力器工作时引起的星体角动量变化来进行电推力矢量标定及调整的算法,同时给出了国内首次在轨电推力矢量标定及调整的应用实例。在轨标定结果表明算法正确可行,该算法为在轨卫星电推标定和调整提供了一种解决方案。     

基于模糊控制的AIC机器人编译算法研究

为了满足烹饪机器人菜肴开发的需要,开辟烹饪机器人复现厨师操作知识的新途径。提出了基于模糊控制菜肴编译算法的新方法,对不同操作参数下烹饪机器人完成的菜肴进行评分,编译完成一个接近最优的菜肴工艺文件。解决了烹饪机器人烹饪工艺数字化、最优化问题。实验表明：该编译算法可逼近烹饪工艺的最优参数,能满足中式菜肴烹饪工艺标准化的需求。     

高动态无人飞行器轨迹规划与控制技术

针对高动态无人飞行器的飞行环境中,气动力、气动热条件苛刻,飞行参数和结构变化剧烈的特点,研究了多约束条件下的轨迹规划与设计方法.提出了以无人飞行器倾侧角为主控制量,将轨迹规划问题转化为最优控制问题,采用极大值原理和改进的邻近极值法,求解无人飞行器总吸热量最小的最优控制,并使得最优控制满足所有飞行边界约束和终端约束.最后,以某型高动态无人飞行器为对象,仿真证明了方法的有效性.     

超小型无人机光电稳定平台照准架的结构优化设计

超小型稳定平台照准架是保证平台指标精度实现的关键结构件。为了减小稳定平台照准架的质量和体积,对其结构形式和受力情况进行了研究,采用NX/N astran软件对照准架结构进行了仿真分析,依据结果对照准架结构进行了优化设计。优化结果使照准架的质量减小到88 g,占其质量的30%,有利于稳定平台轻量化设计。对优化后的照准架进行了模态分析和热分析。模态分析显示,照准架主体一阶频率为415 H z;热分析显示,照准架在120°C温差作用下变形大小为0.083 mm,满足飞机总体性能指标的要求。最后通过对稳定精度和测角精度的检测以及振动和高低温试验及外场飞行试验,验证了仿真分析的正确性,表明对照准架的优化设计是成功的。     

窄条翼导弹模型摇滚特性试验研究

开展了钝头体-窄条翼-尾舵布局导弹模型自由摇滚试验研究,马赫数范围0.4~0.8,迎角10°~35°,给出了试验结果.试验结果表明窄条翼导弹模型具有α=20°和α=35°两个摇滚区间,迎角范围很小;随着马赫数增大,摇滚的振幅减小,频率增大.分析表明,摇滚运动减弱了流动非对称性;摇滚运动与窄条翼和尾舵间的非定常涡作用密切相关.     

圆柱形过滤器端部缠绕的堆积问题

在对圆柱形过滤器进行缠绕成型时,由于缠绕角、端部过渡长度以及芯模直径的大小等影响,过滤器端部经常出现纤维堆积的现象,导致纤维缠绕精度下降、机床运动干涉而造成材料浪费。经理论分析和仿真试验,提出了分别基于改变摩擦系数、调整轨迹跳越数和调整端部过渡段的减轻堆积的方法,最后应用该方法对航空用油过滤器进行缠绕成型试验,验证该方法的正确性和可行性。     

C/C复合材料的超声振动铣磨加工技术

介绍了超声振动铣磨加工,并将其与传统加工方式的相关加工因素对比(如表面质量、切削力等),分析出超声振动铣磨加工相较传统加工方式的优势;并通过超声辅助铣磨正交试验对复合材料表面加工质量的影响,论证超声振动铣磨加工多因素之间变化关系,进而得出影响超声辅助磨削的主要加工因素.