虹湾地区高分辨率成像轨控方案

为了获取分辨率更高的全月面图像数据,并对嫦娥三号任务预选着落区之一的虹湾地区进行高分辨率成像,“嫦娥二号”卫星提高了CCD立体相机的分辨率,并通过降轨机动进一步降低轨道高度,在远月点高度100km和近月点高度15 km的椭圆轨道(简称试验轨道)的近月点附近对虹湾地区进行高分辨率成像.由于卫星能源的限制,卫星在该轨道上不能长时间停留.为了保证成像质量,要求太阳高度角必须高于15°.另外,必须有足够的测控弧段来满足测定轨道精度要求.这些约束条件都对该轨道的控制实施方案设计提出了很高的要求.文章结合嫦娥一号任务的工程实践经验,基于中国自身的测控资源和测控条件,对试验轨道进行了特性分析,根据成像约束条件和测定轨要求,给出了试验轨道的控制计算方案,提出了固定开机时刻和燃料最优两种计算方法解算控制参数.计算结果和误差分析结果表明卫星在试验轨道内满足安全和成像要求,确认了该方案的正确性和可行性.     

多点法测量球度误差和圆柱度误差的数学模型

通过分析和研究国内外误差分离技术的有关文献,建立了多点法测量和无约束最优化方法评定工件球度误差和圆柱度误差的数学模型。     

五兆赫带阻单片晶体滤波器

本文对带阻晶体滤波器电路进行了分析,提出了合理的设计程序。给出了按这种电路设计的五兆赫带阴晶体滤波器的实例。     

ZXT-1自动实时巡回检测系统已在鞍钢运行并通过鉴定

ZXT-1检测系统是航天工业部无线电计量测试研究所为冶金部鞍钢第二初轧厂研制的。历时一年半,已于1986年5月开始试运行,又于12月贵我双方并会同有关单位的专家一道进行了鉴定。鉴定会认为:该检测系统是一种高性能的测试系统,在峰值采集、随机存取、多路绘图等方面,均在国内冶金部门老设备改造上首次应用,是航天技术在冶金系统得     

基于微波调控的离子推力器数字反馈控制研究

空间引力波探测卫星平台对微推力器提出了“快响应、低噪声、高稳定性”等多重性能指标,针对传统开环运行的推进系统难以满足高精度性能的问题,以推力估计准确度高、可控性强等主要特性的微型微波离子推力器为研究对象,采取微波调控策略,并通过模拟电路、数字控制技术相结合的精密反馈控制方法,实现了15ms快响应、10^-3～1Hz频段噪声小于0.1μN/Hz^1/2的推力输出指标。研究表明：与开环调节相比,反馈控制能有效抑制器件温漂及推力器复杂耦合等工作特性带来的各种噪声及扰动,且本文所采用的抗混叠滤波器方案能有效抑制数控过程中高频数据在低中频段的折叠,从而提升推力噪声指标。     

预定成功数的负二项分布的预测

对预定成功数的负二项分布的预测问题,给出了一致最小方差无偏预测子,Bayes与Fiducial预测子与预测区间,并用数值例进行了说明。     

空基激光终端动态组网研究

空间激光链路的特点是捕获跟踪困难,只适合点对点通信,因此组网应用多采用环状拓扑,导致网络的终端消耗大、链路时延长.为解决该问题采取了星形拓扑,优化网络节点增加辅助捕获设备,并改进链路接入为两阶段捕跟,从而实现高性能的动态复用激光链路.该方案特点是采用角反射阵列进行预先捕获,从而大大减少实时通信准备时间,并设计激光终端备...     

基于ExternalHook的航空发动机试车台在线调参系统

介绍了基于航空发动机试车台数采系统接口ExternalHook构建在线调参系统的方法.针对航空发动机试车台不能进行发动机在线调参试验的不足,提出一种利用ExternalHook实现在线调参的方法.该系统具有很强的实用性、快速响应性、准确性和人机交互性,使发动机试验的时数和参试人员配置得到极大降低,并且该系统具有标准的软...     

涡轴发动机超扭试验标准研究

GJB 242A-2018《航空涡轮螺桨和涡轮轴发动机通用规范》在GJB 242-1987基础上新增了超扭试验,这在国内尚属首次.针对该试验内容理解存在争议、困扰试验开展的问题,基于国内外6部主要军标和适航规定,详细分析了超扭试验的考核方式、试验目标、合格判定准则,从动力涡轮扭矩、燃气涡轮温度、动力涡轮转速、滑油温度、...     

面向大型承载结构强度性能的试验系统高精度装配调控方法

以直径0.6 m开口筒壳为例,分析了装配误差对仿真结果产生的影响,表明高精度量化试验系统装配方法研究的必要性。传统装配方法采用直尺等机械工具开展试验系统装配,导致实际装配误差较大且难以精准定量。因此提出一种试验系统装配误差精准测量与调控方法,该方法通过测量标识点获取装配件实际位置,并计算实际与理论位置的装配误差,结合机械推动以及位移测量等设备实现位置精确调控。为验证方法的可行性与精度,基于自研的强度试验高精度装配软件,分别开展了直径0.6 m和1.6 m圆柱筒壳装配调控试验。相比传统方法,最大位移误差从15.00 mm降至0.75 mm,最大角度误差从0.93°降至0.04°,数值分析承载力误差从1.67%降到了0.04%,降低了装配误差对承载力的影响,提高了试验系统装配精度。