30CrMnSiNi2A钢镀铬前后喷丸对疲劳强度的影响

飞机起落架零件(如活塞杆、转轴等)承受磨擦的表面,为了耐磨,往往表面镀上一层硬铬;现代飞机的连接件(如螺栓等)为了提高抗腐蚀能力,也采用配合表面镀硬铬的办法。但镀铬往往会改变金属零件表面应力状态,镀铬后的零件表面应力一般是拉应力。当零件在高应力状态下承受交变载荷时,容易引     

重磨式机夹扩孔钻

我厂某产品镗盲孔φ100~(+0.07)毫米(如图)工序,原用高速钢扁钻刀具,切削中刀刃容易烧伤,每加工3～5件产品就须刃磨刀具一次,刀具耐用度低,一把刀的寿命只能加工50件产品,高速钢浪费量大。现使用我们试验成功的重磨式机夹扩孔钻(见图),断屑好,寿命长,加工辅助时间减少,提高了生产效率,节约了高速钢材料,较好的发挥了组合机床作用。重磨机夹扩孔钻结构简单、夹紧牢固,采用楔块夹紧,刀槽定位、更换刀片方便,可多     

纳米碳粉掺杂对激光烧蚀GAP的推进性能影响

实验以含能聚合物聚叠氮缩水甘油醚(Glycidyl azide polymer,GAP）作为激光烧蚀微推力器的靶材。通过对不同浓度纳米碳粉掺杂和靶材厚度下激光烧蚀GAP的比冲、冲量耦合系数和能量转化效率测量，结合靶材喷射羽流图像，分析了纳米碳粉掺杂提高激光烧蚀聚合物靶材推进性能的机理，给出纳米碳粉掺杂的适用方式。实验结果表明：透射式下，掺杂纳米碳粉之后，聚合物对激光的吸收大幅增强，但激光烧蚀推进性能不随掺杂浓度增加而显著提升；纳米碳粉吸收激光能量形成温度极高的局部热区促进聚合物中化学能的释放，是推进性能提升的主要原因；掺杂纳米碳粉之后的GAP烧蚀深度降低，表现出面吸收特性；随着靶材厚度的增加，未完全烧蚀的工质质量增加，使得靶材的利用率大大降低，导致聚合物推进性能下降。实验中掺杂3%纳米碳粉、厚度为54 μm的GAP靶材最优能量转化效率超过250%，适合作为透射式激光烧蚀微推力器的靶材。     

基于数字孪生的智能脉动管控

为提升飞机总装脉动生产线智能化水平,开展了基于数字孪生的智能脉动管控研究。基于数字孪生五维模型理论构建了飞机总装脉动生产线数字孪生应用架构,从反应式计划调度、物流精准配送、智能作业指导、产线健康监视、资源迭代优化配置5个方面开展了技术研究,为复杂产品装配的智能制造应用提供参考。     

京津冀区域大气污染综合防治的府际合作机制研究

面对京津冀区域严重的大气污染问题,为促进京津冀区域经济社会可持续发展,必须建立京津冀大气污染综合防治的府际合作机制。京津冀区域各级政府部门应围绕大气污染问题开展协同治理,建立横向府际合作关系,改变以往依靠行政区划分区而治的属地治理模式。本文通过对京津冀区域大气污染的现状与形成原因进行分析,指出京津冀区域大气污染府际合作治理中存在的问题,并针对这些问题提出京津冀区域大气污染综合防治的府际合作路径。     

沈阳桃仙机场一次航班雷击事件天气分析

本文利用高空及地面常规观测资料、NECP 1°×1°再分析资料、多普勒天气雷达数据、闪电定位系统数据等,对2016年10月30日沈阳桃仙机场进近区域航班雷击事件,从天气形势、物理量诊断、触发机制等方面进行分析,揭示飞机遭遇雷击的原因。分析得出:30日沈阳地区上空具有产生雷暴的不稳定层结、水汽和抬升条件。结合雷达资料、闪电定位资料及飞行员报告对飞机遭遇雷击个例进行了拟合分析,为闪电定位资料在飞行安全方面有效利用提供参考,并提出了建立基于闪电定位资料的雷电预警系统方案设计。     

基于排队模型的航天器环模设备负载能力分析

一般真空热试验对于空间环境模拟设备的占用时间长达7～30天。随着发射任务量的增加,试件排队等待进行试验的情况时有发生。文章针对这种情况,以一组中型环模设备为对象,统计分析了其近5年的试验任务量,结果显示:试件的到达间隔时间近似服从负指数分布,试验持续时间近似服从Gamma分布。基于此,建立了描述试件进行真空热试验的M/G/k排队模型,通过蒙特卡罗方法给出了不同试验持续时间分布、不同任务量下的平均排队长度、平均排队时间等关键指标,可为未来相应设备的建设与规划提供参考。     

MES系统在导弹整修质量管理过程中的应用

初步探讨了KMMES系统在导弹整修质量管理过程中的应用。系统通过对人、机、料、法、环、测6要素的有效管理,完成了对各种资源的优化配置和导弹整修全过程的质量控制,实现了导弹整修的科学化、信息化、标准化管理,有力推动了导弹整修工作的高效开展。     

碳纤维复合材料车削加工技术研究

碳纤维复合材料硬度高,耐磨性强,属于典型的难加工材料,易产生分层、毛刺、开裂等加工缺陷。研究了车削工艺参数:切削深度ap、主轴转速n、切削进给量f对碳纤维复合材料构件加工表面质量的影响。结果表明,按以下工艺参数选取时,可获取最高生产效率和最佳加工表观质量;精加工时,选取切削深度ap=0.3 mm、切削进给量f=0.1～0.2 mm/r、主轴转速v=100～120 r/min;粗加工时,选取切削深度ap=3 mm、切削进给量f=0.3～0.8 mm/r、主轴转速v=60～80 r/min。