机轮轮毂内腔凸键螺纹孔加工技术

分析了机轮轮毂内腔凸键螺纹孔加工难点,介绍了加工螺纹孔的工艺方法及取得的技术经济效果。     

飞机风载减缓控制技术及其发展

按照飞机风载减缓控制技术的发展过程，分别介绍了基于古典控制理论的风载减缓技术，基于LQG和H∞控制理论的风载减缓技术，以及基于先进控制论中神经元网络和模糊控制理论的风载减缓控制技术，并比较了这些方法的优缺点，另外，阐述了计及非定常气动力及考虑系统弹性影响对飞机风载减缓控制问题的影响。     

固体火箭发动机密封材料(F108)回弹特性研究

设计了橡胶回弹特性的测试实验方法，对固体火箭发动机用氟橡胶圈密封材料（F108）回弹特性进行了研究。分析了固体火箭发动机实际使用条件下材料压缩状态、材料截面直径以及环境温度对橡胶圈回弹特性的影响，给出了部分回弹速度函数，为固体火箭发动机密封圈的设计提供了参考数据。     

改善双轴发动机加速性的变喷管调节分析

基于发动机各部件特性,应用流动参数变化热容计算方法对某型双轴发动机加速过程进行了数值分析。发展了一种双层迭代方法,成功地模拟了变喷管喉道面积对发动机加速性的影响,并初步给出了改善发动机加速性的变喷管调节方案。     

低温氮气油雾对陶瓷刀具加工镍基K424合金的影响

在于切削、低温氮气和低温氮气油雾3种冷却润滑条件下,通过Sialon陶瓷刀具和SiC晶须增韧Al2O3陶瓷刀具车削K424镍基高温合金的实验,研究了低温氮气及油雾对刀具磨损和表面粗糙度的影响,开发了一个新的冷却系统以获得低温氮气.试验结果表明,切深线沟槽磨损严重限制陶瓷刀具使用寿命,与干切削相比,使用低温氮气和低温氮气油雾增加了切深线沟槽磨损速率,但降低了已加工表面的质量.     

激波管在酚醛树脂高温热解动力学研究中的应用

使用激波管作为加热手段,利用其加热速率快的优点,突破了传统方法在加热速率上的限制,研究了酚醛树脂在1400~1700K温度范围内的热解动力学.主要碳氢产物是甲烷、乙烯、乙炔和苯.通过对反应扩散过程的分析,考察了扩散对热解过程的影响.结果表明,实验中酚醛树脂的反应扩散过程迅速达到稳态,扩散影响可以忽略,首次获得了酚醛树脂在芳环开环热解机制下的热解速率常数.     

高温合金螺纹铣削力优化研究

针对高温合金材料的螺纹铣削加工,分析了切削厚度的表达方法,建立了相邻两次走刀形成的截面积的表达方法。在此基础上,研究了高温合金螺纹铣削过程中的铣削力和扭矩,结果表明:螺纹铣削时,铣削力及扭矩与截面积呈正相关。提出了通过使螺纹粗精加工过程中每次走刀的截面积相等,进而优化高温合金螺纹铣削径向切深的加工策略。该策略可有效控制切削力值和扭矩值,这不仅有利于提高刀具寿命和加工精度,亦为制定难加工材料螺纹铣削工艺提供了依据。     

基于人工神经网络的混凝土类材料SHPB动态压缩性能预测

针对混凝土类脆性材料高应变率下本构行为,结合ABAQUS有限元仿真与反向传播（Back propagation,BP）人工神经网络技术,对分离式霍普金森压杆（Split Hopkinson pressure bar,SHPB）实验过程中关键波形参数进行仿真和机器学习,建立了混凝土类材料SHPB高应变率下力学性能预测的机器学习模型,极大地提升了复杂脆性材料受冲击状态下变形行为与本构参数之间关联机制的计算效率。利用商业有限元软件ABAQUS的动态分析模块,通过在入射杆自由面设置4种不同的应力波,得到在不同应变率下材料应力-应变曲线,通过对比数值模拟结果和SHPB实验,验证了基于有限元分析的计算结果准确性。以20组ABAQUS仿真结果作为训练样本,其中入射波作为输入层,透射波和反射波作为输出层,建立相应的机器学习预测模型。研究结果表明：基于BP人工神经网络技术的机器学习预测模型具有良好的适用性,可代替量大且耗时的有限元仿真建模、分析及后处理流程,实现了高应变率下混凝土类材料应力-应变曲线形式本构行为的高效准确预测,同时可以预测给定训练样本以外更大应变率范围下材料应力-应变曲线。     

一种航空发动机防冰传感器测温特性试验研究

为了研究热气防冰传感器的测温特性,对一种航空发动机热气防冰传感器开展了冰风洞试验研究,获得了传感器测温特性随来流总温、热气流量、热气温度及水滴参数的变化结果。试验结果表明,热气参数对传感器的测温特性影响较大,随着热气温度和流量的升高,传感器测量偏差度增大;传感器使用环境受航空发动机工作状态的影响,在一定条件内,传感器测量偏差度在合理范围内波动;热气防冰传感器在过冷水滴结冰环境下存在结冰现象,结冰会影响传感器测温腔入口气流,导致传感器测温偏差增大,降低传感器测温性能;当结冰量过多时,传感器失真失效。     

稠度对弯叶片压气机叶栅特性的影响

对压气机叶栅中采用弯曲叶片后,叶栅气动特性与叶栅稠度的关系进行了实验研究。结果表明,随叶栅稠度的增加,叶栅损失在大部分冲角下呈增高的趋势。在正弯曲叶栅中,对应最小损失的冲角出现在正冲角下;在反弯曲叶栅中,对应最小损失的冲角为负冲角。为了降低损失,正弯曲叶栅的稠度应低于直叶栅,而反弯曲叶栅在与直叶栅相当的稠度下,具有良好的冲角特性且叶栅损失降低。