一种面向对象的Petri网

柔性制造系统属于离散事件动态系统,具有实时、并发、异步等特性,由于Ｐｅｔｒｉ网模型的图形表述和数学描述,使它既可以采用数学分析,又可以通过图形形象地表述出离散动态系统,故广泛应用于制造过程动态行为建模与分析。而面向对象建模与设计是一种围绕真实世界的概念来组织模型的全新的思考问题方式,面向对象的模型能帮助对问题的理解,有助于同领域专家通讯交流。本文在Ｐｅｔｒｉ网基础上,引入面向对象技术,提出了一种面向对象Ｐｅｔｒｉ网（ＯＰＮ）模型,并以企业中的一项生产活动——二次电源生产过程为实例,建立了描述这一活动系统的完整的ＯＰＮ模型,真实地反映了系统的动态特性,从而为制造过程建模和分析提供了一个更为有效的工具     

摩擦作用下金属氧化反应的机理

某些金属在空气中摩擦时生成的润滑性氧化膜由于具有低摩擦系数、高耐磨性和自修复等特点越来越受到关注。摩擦过程中氧化膜的生成速度超过磨损速度是获得有效润滑的必要条件。摩擦氧化的动力学机制不同于热氧化,本文基于致密氧化膜的抛物线生长模型研究了摩擦状况下的氧化膜生长规律,使之尽早获得推广应用,具有广阔的市场前景     

空调器毛细管与充液量匹配的理论与试验研究

用理论分析的方法计算了空调器毛细管长度,并进行了试验研究,理论计算与试验结果比较吻合,表明其计算方法是可行的。同时,为了研究毛细管与制冷剂充注量的相互影响,又对不同毛细管长度及制冷剂充注量的匹配进行了试验研究。试验结果表明：毛细管长度及系统氟里昂充注量对空调器的制冷量、性能系数（αＣＯＰ）均有较大的影响,且二者存在最佳匹配,使得空调器的制冷量及αＣＯＰ均达到最大;制冷剂充注量过多时空调器性能下降较多,说明充注量过多更具危害性。试验结果已用于生产实际。     

轴对称锻件成形过程的热力耦合有限元分析技术的研究

锻件成形过程中,非稳态、不均匀的温度场对金属的塑性流动有很大的影响，尤其是高温成形过程。本文对轴对称段件成形过程的热力耦合有限元分析技术进行了研究。论述了刚塑性有限元分析方法，建立了热力耦合分析模型，开发了轴对称锻件成形过程的热力耦合有限元分析软件。通过将圆柱体镦粗过程的模拟结果与有关文献中的实验结果和模拟结果的比较，说明了该方法和软件的正确性。     

基于多工况的新型着陆器软着陆性能优化

以新型腿式着陆器为研究对象,建立其刚柔耦合动力学分析模型,实现着陆器软着陆过程的仿真。通过仿真计算,确定着陆器最易翻倒、底面最易与星球表面岩石碰撞、主体承受最大碰撞力的3组恶劣着陆工况。分析着陆器缓冲机构构型选取设计变量,基于仿真得到的3组恶劣工况,应用第二代非劣排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)实现着陆器软着陆性能的优化,优化目标为增强着陆器抗翻倒能力、降低着陆器底面与星球表面岩石碰撞的可能性、降低着陆器主体最大受力值。将优化所得参数代入模型重新进行仿真,着陆器不再发生翻倒,着陆平台底面与星球表面最小距离提高4.2%,主体最大受力值降低12.1%。     

飞行控制系统的仿人智能控制

本文讨论了仿人智能飞控系统的设计,提出了系统的基本结构,仿人智能控制的基本原则,特征模型的划分和智能控制规律的构成。据此,针对某型飞机设计了仿人智能飞行控制系统的知识库、数据库、规则库和推理机构。同时,用数字仿真证明了这种系统具有优良的控制品质,很强的鲁棒性和适应性,以及良好的解耦能力。     

开关磁阻电动机的Fuzzy-PI控制

本文介绍了开关磁阻电动机低速时的斩波控制与高速时的单脉冲控制方案,论述了控制参数的优化选择范围及其变化对电机效率和转矩的影响,在分析了模糊控制,比例积分控制以及系统本身特点的基础上,提出了基于上述控制方案的Fuzzy-PI复合控制算法,并详细地讨论了这种算法在开关磁阻电机系统中的实现,采用的粗调、细调技术有效地解决了动态性能与稳态精度之间的矛盾。文章最后给出了在5.5kWSR132-8/6样机上的运行试验结果。试验表明:这种控制方法性能优良。     

纹影干涉图的图像处理方法研究

本文利用计算机存贮量大、运算能力强的特点研究了一种分析纹影干涉图,计算密度场的图像算法。这套算法包括使用低通滤波技术消除干涉图背景中的高频噪声,使用 Hilditch 算法细化宽度多于一个像素的干涉条纹,使用模式识别方法提取干涉条纹的位移量,最后应用数值积分技术求解密度场的空间分布。这里研究的图像处理方法提高了纹影干涉图定量分析的精度、加快了实验结果的处理速度,给出了直观可靠的数值结果,是一种实用有效的图像算法。     

粒子流量可调的喷管烧蚀试验方法

发展了一种保持燃气参数不变的情况下能实现粒子流量可调的喷管烧蚀试验方法,并研制了试验装置。该试验方法是将两相流燃气中的一部分粒子收集起来,以减少流经喷管的粒子流量,通过改变收集孔和收敛角的大小来调节粒子流量。采用该方法开展了变粒子流量的喷管烧蚀试验,试验结果验证了该方法是有效的,试验条件下喷管喉部平均线烧蚀率随粒子流量减小而降低。