某直升机扭振系统共振问题研究

本文结合某直升机扭振系统共振问题的解决过程,分析了产生该问题的原因,建立了扭振系统分析模型,进行了参数敏感性分析,确定了工程可行的解决该问题的设计调整措施,并分析与此相关的动力学问题,最后通过了试飞验证。     

基于微型固体推力器阵列的轨道控制点火算法

为了解决基于微型固体推力器阵列轨道控制的推力器组合点火问题,优化了阵列布局,使其适用于轨道控制,得出了推力器坐标位置分布律。在此基础上研究了推力器阵列组合点火算法,建立了相应数学模型,进行了算法验证。仿真结果表明,设计的推力器阵列优化方案能够满足皮纳卫星轨道控制要求,所建数学模型能有效解决点火问题,设计的算法能够实现较快寻址。     

针刺陶瓷基复合材料损伤本构模型及构件应力分析

基于连续介质损伤力学方法提出了适用于针刺陶瓷基复合材料的各向异性损伤本构模型.该模型考虑了拉伸与剪切损伤的影响.通过试验得到了材料的拉伸和剪切的应力-应变曲线,采用曲线拟合获得了本构模型的参数.应用用户子程序技术将本构模型写入商用有限元软件,计算所得拉伸和剪切的应力-应变曲线与试验曲线比较吻合,最大误差分别为5.62%和1.47%.使用该损伤本构模型及弹性模型计算了航空发动机尾喷管调节片在气动和温度载荷下的力学响应,两者计算所得应力分布相似,但损伤本构模型计算值明显小于弹性模型计算值.      

两个正交矩形波导斜缝耦合特性的研究

本文用矩量法讨论两个正交矩形波导宽边上中心窄斜缝的耦合特性问题。考虑到波导壁的厚度,求解缝隙上、下表面的切向电场,计算了缝隙口径上切向电场分布、散射场和散射参量,以及等效串联阻抗等重要参数。理论计算和实验结果吻合良好。     

飞机进气道几何参数测量方法研究

在有真实飞机而无图样数据的情况下,为获得满足有关计算所需要的进气道几何参数,实际测量则成为一种可行途径。本文给出了使用常规仪器并配以专门设计的辅助测量支架,即可获得较高精度数据的、经济实用的有效方法。     

硼镁高能贫氧推进剂的能量分析

对硼镁高能贫氧推进剂的能量特性进行了系统的理论分析研究,并探讨了高能组分对该类贫氧推进剂能量性能的影响。研究结果表明,在硼镁高能贫氧推进剂中减少镁粉含量（或增加硼粉含量）,贫氧推进剂的比冲升高。在一定范围内,增加混气比有助于提高固体火箭冲压发动机的比冲。硼镁贫氧推进剂中采用ＣＬ－２０等高能组分可以显著提高其能量。而采用叠氮类含能粘合剂取代惰性粘合剂时,对提高贫氧推进剂的能量不利。     

基于码分复用的超空间分辨率成像技术

在遥感类光电成像系统中,光学镜头可实现较高空间分辨率,而光电探测器件空间分辨率不足,焦面图像的采样不满足Whittaker-Shannon抽样定理,频谱之间的混叠导致实际分辨率下降。基于此问题,提出了一种通过编码技术标识来自物空间的不同频率,再通过像空间的解码来消除频谱混叠的影响,进而实现超分辨率成像的方法。该方法在光路中没有微镜扫描等机械运动部件,同时具备在一定程度上降低噪声的特点。文中对频谱编码实现超分辨率的机理进行了仿真,依据仿真模型和结果对影响频谱编码效果进行了相关分析。     

非均匀静子布局对转子叶片振动的影响

采用时域上的流固耦合模拟方法分析了非均匀静子布局对下游转子叶片表面气流激振力及转子叶片动力响应水平的影响。主要分析了两扇区不同气流角和不同叶片栅距这两种非均匀布局类型。结果表明,转子叶片的振动特性主要体现为上游静子尾迹激励下的强迫响应,在上游非均匀静子布局下,其由单频高幅值振动转变为多频低幅值振动;不同栅距类型更利于降低叶片振动响应水平,两扇区栅距变化为4%~5%时最佳。在此模型里方案四在静子通过频率处应力幅值降低28%,为最优布局。     

航空发动机的发展前景

通过美国的综合高性能涡轮发动机技术 (IHPTET)计划和经济可承受多用途先进涡轮发动机(VAATE)计划 ,展望了燃气涡轮发动机技术的发展前景。介绍了非传统的新型发动机的研究情况 ,并指出了2 0 30年前可能出现的新型发动机     

玻璃钢-不锈钢衬里复合管道应力变形数值模拟

主要就内径为200mm玻璃钢-薄壁不锈钢衬里复合管道在工作载荷和过载条件下的应力变形情况进行了数值模拟。数值模拟的结果表明：在设计工作压力下管道是安全的，并且应力、应变和径向位移在玻璃钢壳层和不锈钢衬里的界面处是连续分布的，这保证了载荷在界面处的连续传递；当管道内部压力达到设计工作戢荷的2．2倍时，不锈钢衬里几乎达到全面屈服，但玻璃钢壳层中的应力还远远小于其断裂极限，管道仍然具有进一步承载能力；进一步加大载荷至7．4倍的设计压力，玻璃钢壳层达到断裂极限，管道破坏。计算结果与实验结果吻合良好，说明这种复合管道具有较高的承受过载的能力，管道的设计具有较大的安全系数。当内径200mm长度达6m充满水的复合管道在距端部1m处支撑时，管道的最大挠曲产生在管道的中部．最大挠度为0．3mm．这与实验结果也是一致的。